利用-s图控制汽车零件制造质量

阐述了应用计量控制图中的均值 -标准差控制图 (x -s图 )对汽车零件制造质量进行控制的计算机系统。该系统对机械零件加工质量进行实时控制 ,对加工过程的有关数据进行收集 ,按统计质量控制原理进行分类、统计、绘制控制图。对所得到的图进行分析 ,判断生产过程是否处于控制状态 ;还得到零件单项质量不合格率等统计结果     

利用-x-s图控制汽车零件制造质量

阐述了应用计量控制图中的均值-标准差控制图（x^- -s图）对汽车零件制造质量进行控制的计算机系统。该系统对机械零件加工质量进行实时控制，对加工过程的有关数据进行收集，按统计质量控制原理进行分类、统计、绘制控制图。对所得到的图进行分析，判断生产过程是否处于控制状态；还得到零件单项质量不合格率等统计结果。     

非线性颤振对切削加工过程影响初探

研究了非线性颤振对机械加工过程的影响规律,通过实验得到了颤振稳定性图,分析了切削用量、切削条件与非线性颤振及机械加工质量的关系,提出了避免切削颤振的发生与提高加工质量的工艺措施。     

基于Minitab的压延工序质量分析控制

通过对云南某板簧公司生产现场情况的研究,笔者得出使用质量控制图可提高该公司钢板弹簧质量、降低生产成本的判断;在实际应用中,利用Minitab软件绘制均值一标准差控制图进行分析．可方便准确地判断钢板弹簧压延工序的质量现状、实施质量控制。     

基于Minitab的压延工序质量分析控制

通过对云南某板簧公司生产现场情况的研究,笔者得出使用质量控制图可提高该公司钢板弹簧质量、降低生产成本的判断;在实际应用中,利用Minitab软件绘制均值—标准差控制图进行分析,可方便准确地判断钢板弹簧压延工序的质量现状、实施质量控制。     

过程质量控制模型研究

在分析现有质量控制方法特点和总结传统机械加工过程质量控制模式存在的不足基础上,提出了一种以机械加工工序为控制对象、以保证与改进产品加工质量为目标的机械加工过程质量控制集成模型。该模型实现了机械加工过程的质量数据采集、处理与识别、分析与统计、决策与改进的集成。同时,介绍了基于机械加工过程质量控制集成模型的系统框架及其实现。     

机械加工误差统计分析与控制系统的设计和实现

利用可视化编程技术建立了机械加工误差统计分析与控制系统。工件加工过程中的尺寸数据传输到系统后，系统可按用户要求自动生成直方图或均值一极差值控制图，计算工艺能力系数，作出加工过程是否处于稳定状态及处于何种稳定状态的判断，指出加工过程失稳时的可能原因及相应的工艺改进方向与措施。     

用VC实现质量控制图的绘制与分析

介绍了利用Microsoft Visual C 6.0开发工具，在Windows平台上进行质量控制图的绘制和分析的方法。通过质量控制图，可以作出正确的判断，有效地监控生产过程中的质量变化情况。     

价值流图在机械加工企业精益改进中的应用

以某典型机械加工企业开展精益改进为例,应用价值流图、山积图、5S等工具,对其生产过程进行分析评估,量化目标设定,实施精益改进,最终达到提升效率、改进质量的目标。通过实例研究发现,价值流图在机械加工企业的精益改进中可以发挥重要的作用,得到价值流图方法能够在机械加工企业精益改进中广泛推广的结论。     

基于SPC的车间制造质量管理系统研究

本文针对某企业机械加工车间的生产特点和质量管理存在的问题和需求,将SPC技术与计算机信息技术相结合,分析和建立了车间质量控制流程及质量管理系统体系框架,开发了车间级的制造过程质量管理系统.采用控制图和过程能力分析对工序过程进行分析监控,实现了车间质量数据的分析处理和对产品质量的有效控制,提高了车间生产效率,降低了生产成本.     

计算机辅助设计在加工质量控制中的应用

讲述传统加工质量控制分析方法,对加工质量控制参数进行了修正。介绍了计算机辅助设计在加工质量控制中的应用,即计算机辅助加工质量控制系统。简述了该系统其硬件和软件的组成。这个系统可作为CAM的一个环节,用于机械加工质量控制中。     

基于Minitab质量控制图的电子产品生产应用

为了提高电子产品的质量,降低生产成本,使用质量控制中的控制图是一个很好的方法。本文利用x—R控制图对某电子产品进行质量控制。面对复杂的统计分析公式和繁多的数据,用Minitab作为开发工具对某电子产品的质量测试数据进行统计处理,通过Minitab所得的计算机图形和分析结果,能够方便、准确地判断该电子产品的质量情况。本文通过实例分析了该电子产品的工序生产过程和受控状态。     

机械加工工艺对加工精度的影响分析

机械加工是一个非常庞大的产业领域,涉及到造船、航空航天、汽车等多方面的制造行业,对国家的经济发展有着重要影响。机械加工工艺的成熟与否与加工精度的水平高低有着密切的联系,加工精度也是判断机械加工质量的一个标准,它受到多方面因素的制约,是技术高水准的反映。本文简要介绍机械加工工艺的现状,并从几何误差和工艺系统两个方面分析机械加工工艺对加工精度的影响。     

基于专家系统的统计过程诊断体系研究

结合当前SPC技术的发展趋势,研究了控制图的异常模式及其判断方法,构建了质量诊断专家知识系统,阐述了统计质量诊断的应用流程,并对其中涉及的控制图异常类型识别、专家系统知识表示和推理机等关键技术进行了分析.     

机械加工系统瞬时工艺能力预测分析

采用时间序列分析的方法从加工尺寸在线检测数据中预测系统瞬时工艺能力信息,为机械加工工艺过程中质量控制提供依据。     

切削用量对车削加工的影响分析

在机械加工中,切削用量的变化对切削时所产生的物理现象有着十分重要的影响。文中对切削用量在切削加工时的变化进行研究与分析,以便于在机械加工过程中进行正确的判断,选择合理的切削用量,对保证零件的加工质量有着重要的意义。     

机械加工过程质量控制集成模型研究与实现

在分析现有质量控制方法特点和总结传统机械加工过程质量控制模式存在的不足基础上不足提出了一种以机械加工序为控制对象、以保民改进产品加工质量为目标的机械加工过程质量控制集成模型。该模型实现了机械加工过程的质量数据采集、处理与识别、分析与统计、决策与改进的集成。同时,介绍了基于机械加工过程质量控制集成模型的系统框架及其实现。     

均值-极差控制图在十字轴生产中的应用

控制图作为SPC的重要组成部分广泛应用于制造业生产过程中,成为监控及改进过程的最有效质量管理工具之一.本文介绍了均值一极差控制图的制作并运用其对某厂生产的数控机床用十字轴的生产过程进行分析和判断,找到了影响质量的原因并提出了解决方案,从而保证工厂生产顺利进行,最终提高生产效率.     

基于神经网络的控制模式识别技术研究

控制图是统计质量控制 (SQC)的重要工具 ,而控制图模式识别是计算机辅助质量控制系统中的难点之一。本文详细探讨了采用神经网络技术进行控制图模式识别的关键技术与实现方法     

浅谈机械加工质量控制与诊断技术

随着科技的发展和社会的进步,人们对机械产品的需求和要求也在不断增长,所以机械产品的加工质量成为了一个关键点。本论文通讨对影响机械加工质量的主要因素的分析,结合多年的工作实践,提高了加强机械加工质量控制与诊断的相关方法。