细长薄壁管件车削变形误差控制研究

为提高细长薄壁管件的加工精度,提出了细长薄壁管件车削加工变形量的计算方法,为实现细长薄壁管件的数控实时补偿加工提供了依据。首先对细长薄壁管件在加工过程中受力边界分析,基于虚功原理和大变形理论,建立细长薄壁管件在径向切削力作用下的变形量计算模型,分析变形量随工况条件因素(切削位置、切削力、工件壁厚、工件长度和工件直径)对变形量的影响规律,进一步推导出在径向切削力作用下变形量的计算公式,为现场快速计算实时补偿量提供方法。     

可倾瓦轴承瓦块背弧计算及瓦隙测量

本文推导了可倾瓦轴承瓦块背弧的计算公式,评估了瓦块背弧半径的设计偏差对轴承使用的影响程度,并提出一种瓦隙测量方法。     

少齿数齿轮传动精度设计及运动误差计算

提供了一种少齿数齿轮传动系统输出运动误差和回程误差角的计算方法.推导出了由切向综合公差引起的输出齿轮最大角度误差的计算公式和由法向侧隙引起的空回误差角的计算公式.使用这些公式可简单方便地进行齿轮链传动精度的计算.     

灌装机灌装精度概率模型与可靠度计算模型

推导出了控制液位定量式灌装机的实际灌装时间与实际灌装量的理论计算公式。描述了实际灌装量随机误差的特性。针对实际存在的各种随机变量对实际灌装量的影响,提出基于灌装量随机误差的灌装精度概念以及灌装精度可靠度概念,并相应建立出灌装精度概率模型与灌装精度可靠度计算模型。     

数控机床高速主轴温升与热变形实验研究

电主轴温升引起的热变形是影响数控机床加工精度的重要原因之一。为了研究高速电主轴热变形变化规律,搭建了高速电主轴温升与热变形测试实验平台,采用主轴动态误差分析仪同时测量150MD24Z7.5型电主轴在X、Y、Z轴方向的热变形量及不同位置的温升变化。结果表明,主轴轴向(Z向)的热变形量最大,在转速为4000r/min、6000r/min、8000r/min、10000r/min条件下,主轴的轴向热变形分别达到73.1、79.3、74.5、75.1;且主轴轴端温升趋势与轴向热变形趋势一致。论文的实验结果,为主轴热变形实现智能预测及主动控制提供了准确的数据支撑。     

压缩机上整体无背压活塞环的设计研究

为了减少磨损，提高活塞环的使用寿命，对整体无背压活塞环的设计进行了研究。通过力学分析得出了比压与径向弹性变形间的线性比例关系。利用热变形分析推导出了活塞环与气缸内壁间的热膨胀工作间隙计算式，表明工作间隙与非金属环的线热膨胀系数和工作前后温升成正比。推导出了活塞环在常温下的外径计算式和轴向高度计算式，用以指导装配和加工。文中所述公式可以指导整体无背压活塞环的设计，使活塞环的使用寿命得到提高。     

基于六连杆机构的圆盘剪刀盘侧隙和重叠量调节机构

圆盘剪是冷轧带钢生产机组中的关键设备,因其需要剪切不同厚度的带钢,从而需要对圆盘剪上、下刀盘之间的侧隙和重叠量进行调节.老式圆盘剪的刀盘侧隙和重叠量调节装置以偏心套、斜楔的方式居多.文中介绍了一种全新的圆盘剪刀盘侧隙和重叠量调节装置,并采用理论计算的方法推导出了计算公式.     

新型直廓内齿轮量柱距计算的研究

在一定条件下,直线齿廓代替渐开线齿廓的内齿轮可以满足传动要求,并且易于实现磨削,提高齿轮加工精度,降低加工成本.内齿轮公法线长度难于测量,加工时往往用量柱距测量齿厚偏差.直廓内齿轮量柱距的计算公式必然与渐开线齿廓不同,需要重新推导.本文从几何角度和经验公式推导直廓内齿轮量柱距公式,并且考虑了侧隙对量柱距的影响.     

液粘软起动装置摩擦片温升计算研究

为了保证液粘软起动装置稳定可靠工作,必须将摩擦片温升控制在允许的范围内,防止摩擦片温升过高变形失效。通过分析推导摩擦片在有滑差情况下产生的热量,减去润滑油能带走的热量,得出摩擦片温升计算公式。通过检测润滑油进、出液粘软起动装置的温度和液粘软起动装置的输出轴转速,利用本文推导的公式可以得出摩擦片的温升。最后用实例进行了仿真分析,验证了摩擦片温升公式的正确性。     

基于应变分析的带式输送机翻带长度计算方法

围绕带式输送机翻带长度的影响因素,提出了一种基于形变的翻带长度确定方法。首先分析越野带式输送机翻转处输送带的变形影响因素：输送带翻转、工作张力、自重等,推导出相应的计算公式,按翻转段输送带需同时满足许用应变条件,下垂量又必须满足垂度条件进一步推导得出翻转段长度计算公式,以钢丝绳芯输送带为例,给出计算值的选择范围。     

电子束焊人字齿轮的轮齿变形分析与修正

以电子束焊工艺为例,对合体人字齿轮进行直径方向变形后的轮齿型线分析,最终解决无退刀槽人字齿轮加工难题。主要依据齿廓渐开线、基圆、曲率半径、压力角、螺旋角的关系,研究了齿轮直径变形状态下齿廓、螺旋线的变化规律;分析了直径变化对压力角、螺旋角的影响,以及螺旋角变化对齿廓的二次影响;推导出变形计算公式,并计算出因直径变化导致齿廓的复合变形量和螺旋线变形量,为焊前磨齿反向补偿提供依据;最后通过实例验证了以上分析。计算方法并不局限于电子束焊工艺。     

活塞式压缩机余隙容积计算公式

本文收集了活塞式压缩机余隙容积的10种几何图形,推导出相应的余隙容积计算公式,可供设计人员在设计计算时使用。     

轮齿时变啮合弹性变形数值计算方法研究

文中根据轮齿弹性变形的数值积分法,建立了渐开线轮齿变形的计算模型.推导出轮齿部分变形计算公式、基体变形计算公式、局部接触变形计算公式.然后用MATLAB软件编制程序,进行数值计算,计算结果与Oswald的计算结果及有限元结果基本吻合.     

螺旋压力机闭式框架结构的纵向变形研究

研究了平面闭式框架结构的力学模型。以分布载荷特征来模拟上、下横梁实际的载荷分布更为接近真实情况。依据能量法及卡氏定理,推导出了平面闭式框架系统的纵向变形计算公式。应用这些方程可分别计算弹性变形量、上横梁及下横梁的挠度、剪切变形量及立柱伸长变形量。而更准确的计算框架系统的纵向弹性变形量和变形比,对确定框架系统的刚度是非常重要的。笔者给出了框架系统纵向弹性变形量及变形能的计算公式。使用自制的位移传感器和压力传感器测量了J53-300螺旋压力机框架结构的变形并与理论计算值进行比较,发现最大误差不大于6.4%。     

快速成形中零件变形的研究

对快速成形过程中的零件变形进行了研究,建立了双层零件变形的力学模型,推导出翘曲量的计算公式,并对影响变形的因素进行了分析。为减小零件变形作了理论上的准备,具有一定的实用价值。     

近似塑性条件对管材挤压变形力求解的影响

在柱坐标下，采用主应力法推导了锥模管材挤压变形力理论计算公式，推导过程中利用了两种近似塑性条件。经实验验证，两种公式计算结果都比较接近实测值，相对误差平均值分别为13％左右和3．7％左右，相关教材所给公式计算结果的相对误差平均值为15％左右。这表明本文推导的计算公式是可行的，近似塑性条件对理论计算的挤压变形力具有显著的影响。     

精密钢球传动耦合热弹性半解析接触模型及其接触特征

在修正精密钢球传动受力模型和相对滑动模型基础上,建立精密钢球传动啮合副耦合热弹性半解析接触模型。采用热源法推导啮合副接触温升的半解析式,并利用影响系数法计算考虑耦合热弹性影响的啮合刚度和啮合副变形。为提高模型的计算效率,给出了对应公式的离散卷积形式。深入分析精密钢球传动的耦合热弹性接触特征,并通过对比分析验证半解析模型的可行性。结果表明:中心盘外侧齿面上的接触温升相对最高,行星盘内侧齿面上的接触温升相对最低;啮合副耦合热弹性接触模型计算的啮合副变形和啮合刚度要大于Hertz接触模型的计算结果。研究结果可为考虑热特性的精密钢球传动动力学特性的研究以及实际工程应用提供一定的理论依据。     

考虑热传导和热辐射时6063铝合金在中等应变速率下热压缩温升的修正

采用Gleeble-1500型热模拟试验机对6063铝合金进行了变形温度为400~520℃、应变速率为0.01~10s-1的热压缩试验,研究了热压缩过程的温升,在考虑了热传导和热辐射的作用后,探究了变形温度、应变速率和应变量等对绝热校正因子的影响,优化了材料变形的温升方程,对中等应变速率下热压缩的温升进行了修正。结果表明:绝热校正因子随着应变量的增大而降低,且变形温度越高,应变速率越大,则绝热校正因子就越大;热传导和热辐射对合金变形过程的温升具有显著的影响,修正后的温升与应变呈非线性关系,计算得到的温度变化曲线与实际所测得的基本一致,平均误差值小于3%。     

CDC减振器阀片热变形建模研究

阀片变形极大地影响了减振器的阻尼特性,提高阀片变形量的计算精度,可进一步精确分析CDC减振器的阻尼特性。根据热弹性理论和大、小挠度理论,推导了环形阀片任意半径处的变形解析解,从而建立了温度-压力复合作用下的阀片变形数学模型,开展了温度场和静力学仿真验证,基于Simulink搭建了考虑阀片热变形的CDC减振器阻尼力的数学模型,并将仿真结果与实验结果进行对比。结果表明：阀片变形解析解与仿真结果误差在5%以内,阻尼力模型仿真结果与实验结果误差在10%以内。该阀片变形数学模型和阻尼力模型均提高了减振器阻尼特性的计算精度,为阀片变形计算和减振器阻尼特性的研究提供了理论基础。     

弹塑性弯曲二次回弹计算公式的应用

回弹是影响弯曲件成形质量的主要因素之一,是弯曲模具和弯曲工艺设计要考虑的关键问题之一。目前常用的弯曲回弹计算公式是在纯塑性弯曲状态下推导而出,有一定的应用条件。为探讨弯曲回弹的计算方法,利用在弹塑性弯曲二次回弹基础上推导的回弹计算公式,并运用逆向工程技术对其计算结果进行验证。选取三类典型零件,将弹塑性弯曲二次回弹计算公式计算的回弹比与逆向工程技术得到的实际零件回弹比进行对比,验证弹塑性弯曲二次回弹计算公式的计算精度,为模具设计和修正提供参考。