伊斯卡新型防振降噪整体硬质合金立铣刀

<正>伊斯卡推出用于高速铣削、摆线加工及精加工的新型防振降噪整体硬质合金立铣刀,采用不等螺旋角及不等齿距的独特设计,使EC-H…CF系列立铣刀具有出色的防振降噪特性,能实现高速铣削及摆线加工,在加工合金钢、不锈钢、高温合金等大多数被加工材料时具有高生产率。     

新型铣削材质GC1040——韧性保证了在不锈钢加工中切削刃的锋利

山特维克可乐满新型铣削材质GC1040在铣削很难加工的奥氏体不锈钢和双相不锈钢时的表现值得信赖。其安全性极其出色,在加工中可以始终保持刀片的锋利和较低的切削力,并减缓刀片的磨损。     

铸造不锈钢端面铣削力的实验研究

通过测力系统测量了铸造不锈钢水平面铣削的铣削力，得出了不同铣削方式的铣削力随铣削参数变化的曲线，分析了不同的铣削参数对铣削力的影响规律。其实验结果应用于铸造不锈钢搅拌浆的加工。大大提高了铣削效率。     

摆线铣削表面特性的功率谱密度研究

为了研究摆线铣削加工方法下影响工件表面微观形貌的主要因素,采用不同切削参数进行了铣削加工实验,并结合功率谱密度法对获得的表面数据进行了更加全面的分析表征。实验结果表明:采用摆线铣削加工方式时,较大的径向切削深度有利于功率谱密度值降低,保证表面质量的同时,提高加工效率;每齿进给量和主轴转速分别和表面轮廓间距、加工振动联系紧密,影响表面凸起和缺陷;加工表面的主要频率分布能够反映加工工艺条件对加工表面形貌的影响。     

高速铣削摆线加工研究

在模具型腔高速铣削中,窄槽、拐角等区域加工时刀具和工件的接触角较大或突然增大,导致瞬间切削力增大,因此对其所采用的摆线加工展开理论研究。首先对摆线轨迹进行接触角建模,并以型腔刀路轨迹中直线段的铣削接触角为参考控制摆线加工时的接触角,从而确定摆线相邻循环圆的最佳距离。再通过实际高速铣削加工试验,验证所选参数的有效性。最终实际高速铣削加工试验表明,该方法能有效控制摆线加工的铣削力,从而优化循环圆分布,具有良好的应用价值。     

铣削参数对316L不锈钢切削性能的影响

为了提高316L不锈钢的铣削加工效率,对316L不锈钢铣削过程中的铣削力进行分析,利用AdvantEdge软件对影响316L不锈钢铣削性能的铣削参数以单变量因素进行二维铣削仿真研究,通过试验验证铣削力变化规律。结果表明：在主轴转速2500～4000r/min范围内,随着主轴转速的增大,铣削力先增大后减小;在铣削深度0.5～2.0mm范围内,铣削深度与铣削力的变化呈正相关;在铣削宽度1.5～3.0mm范围内,切削宽度与切削力的变化呈正相关;为了提高316L不锈钢的切削性能,在实际铣削加工中应采用较高的转速、较小的铣削深度和铣削宽度。     

不锈钢材料高速切削技术在搅拌桨加工中的应用

应用正交实验法进行1Cr18Ni9不锈钢材料高速铣削性能实验研究,通过实验结果分析,优化不锈钢的铣削参数,确定合理的铣削方式;再结合不锈钢材料性能,借鉴高速铣削实验结论,利用5轴加工中心加工不锈钢搅拌桨,进行难加工材料高速切削关键技术应用验证.     

微细铣削毛刺宽度仿真与试验研究

作为一种重要的微小型精密零件加工工艺,微细铣削在铣削过程中产生的毛刺严重影响其加工质量及加工效率。为有效减小微细铣削过程中的毛刺尺寸,运用有限元分析软件DEFORM对微细铣削不锈钢材料的关键因素(轴向切深、每齿进给量、主轴转速及径向切深)进行有限元分析,得出了毛刺尺寸最小的优化铣削参数,并通过微细铣削试验验证了有限元分析结果的正确性及合理性,说明有限元仿真可以有效指导铣削试验,从而降低试验成本,提高试验效率。     

摆线轮结构件高速铣削过程中铣削力的有限元仿真分析

为了分析高速铣削过程中摆线轮结构件的铣削力的变化规律,基于复杂的摆线轮轮廓,建立了高速铣削过程中该轮廓的铣削力有限元模型。该模型针对摆线轮齿廓加工的工艺特点:即硬度高、壁薄和轮廓复杂等,借助有限元软件DEFORM-3D,将高速铣削过程中的摆线轮齿廓分为3段,根据每一段的几何形状不同,结合材料性能、本构关系以及剪切断裂分离理论,建立不同切削方式的切削力仿真模型并进行仿真,仿真结果表明:摆线齿廓的铣削力呈现出周期性的变化规律,并且铣削合力随铣削速度的增加而减小,工件受到的径向力随进给量的增大而显著增大,切向铣削力受进给量的影响较小。该铣削力模型经试验验证,试验结果与仿真结果具有较好的一致性。     

铣削马氏体不锈钢用端铣刀的设计、制造和使用

一、概论在机械制造中,常用的不锈钢按金相组织分为铁素体、奥氏体和马氏体型。由于马氏体不锈钢含铬量高(12—19％),能进行淬火,故具有较高的强硬度和抗氧化性能。况且不锈钢是难加工材料之一,铣削比车削更为困难,铣削的主要特点是断续切削,由于不锈钢韧性大,切屑不易被切离,加工硬化趋势强,冲击和振动亦比较严重,所以增加了铣削过程中的不利因素。     

不锈钢零件铣削加工质效探讨与实践

不锈钢属难加工材料,在铣削加工不锈钢的过程中,就如何确保加工质量和提高工作效率,文中从铣刀材料、铣削参数选定、工装夹具及加工工艺改进上进行探讨,并在实际生产中得到了较好应用,对提高产品质量和经济效益有一定的现实意义。     

奥氏体不锈钢平面铣削切削力和表面粗糙度试验研究

应用均匀试验设计方法,在较宽切削速度范围内,对1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢进行平面铣削试验研究。通过指数回归和二次多项式回归分别建立了切削力和表面粗糙度经验公式,采用分层多目标优化方法获得了M20硬质合金刀具切削1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢时的优化切削参数。试验结果表明,本文采用的试验设计方案和建立的切削力和表面粗糙度经验公式是合理可行的。     

球头铣刀余摆线加工表面形貌的建模与仿真研究

余摆线铣削因切削力小、表面质量和生产率高,而广泛应用于高速加工中。球头铣刀因适应性好,且姿态可灵活调整,而成为多轴加工复杂表面的常用刀具。然而,球头铣刀齿形复杂,余摆线铣削的运动轨迹方向不断变化,工件的材料去除和表面形貌的创成过程异常复杂,传统方法建模困难。提出一种球头铣刀余摆线加工表面形貌的数值仿真方法,根据齐次坐标矩阵变换原理建立刀齿的运动轨迹方程,通过改进Z-MAP算法完成了加工表面形貌的仿真。该算法通过建立刀齿微元的随动矩形包围圈和瞬时扫掠四边形,使用角度累加法快速地获取刀齿微元在单位时间步长内扫掠到的工件网格点,根据多元函数的泰勒公式,用线性插值的方法求出该网格点的高度坐标。仿真结果表明球头铣刀余摆线铣削的表面形貌整体上优于普通直线铣削。试验结果表明,在垂直和倾斜加工条件下,球头铣刀余摆线铣削获得的表面形貌与仿真结果具有较高的一致性,说明所提出的方法可以预测球头铣刀余摆线的加工表面形貌。     

涂层高速钢钻头钻削奥氏体不锈钢的切削性能研究

从不锈钢材料的应用和切削加工现状出发，针对奥氏体不锈钢1Cr18Ni9Ti的切削加工性能进行了试验分析，通过用TiAlN涂层和TiN涂层高速钢钻头进行钻削对比实验，研究了钻削速度对切削力、扭矩、切削温度，刀具磨损的影响，并获得了能够保证对该材料进行高效高精度钻削的合理工艺参数。     

2Cr13不锈钢高速铣削表面粗糙度预测模型研究

针对汽轮机叶片常用钢2Cr13不锈钢在切削加工中表面质量存在的问题,对高速铣削条件下2Cr13不锈钢表面粗糙度预测模型进行了研究。将最小二乘支持向量机原理应用到高速铣削2Cr13不锈钢的表面粗糙度预测建模中。得出的模型能方便地预测铣削参数对表面粗糙度的影响,并能利用有限的试验数据得出整个工作范围内的表面粗糙度预测值。经试验验证,应用最小二乘支持向量机原理建立的粗糙度预测模型回归预测精度高。基于最小二乘支持向量机原理建模方法适合于表面粗糙度预测。     

0Cr17Mn17Mo3NiN奥氏体不锈钢的热变形行为及热加工图

采用Gleeble-3500热模拟试验机研究0Cr17Mn17Mo3NiN奥氏体不锈钢在950~1 100℃,0.01~1 s^-1条件下的热变形行为。依据热压缩过程中0Cr17Mn17Mo3NiN奥氏体不锈钢的真应变-真应力曲线,确定了其在该热变形参数下的高温本构方程,并根据动态材料模型建立热加工图。结果表明,在相同的应变速率下,流变应力随着温度的升高而降低;而在相同的变形温度下,流变应力随着应变速率的减小而降低。0Cr17Mn17Mo3NiN奥氏体不锈钢的热变形激活能为549 kJ/mol。在980~1 050℃范围内,真应变为0.4,应变速率为0.01~0.1 s^-1时,能量耗散效率η值为0.28~0.3,0Cr17Mn17Mo3NiN奥氏体不锈钢容易发生动态再结晶。因此,该温度区域是最优的热加工工艺窗口。     

大进给铣削沉淀硬化不锈钢刀具失效分析及切削参数优化

针对大进给硬质合金刀具铣削沉淀硬化不锈钢（05Cr17Ni4Cu4Nb）寿命短、效率低的问题,采用单因素法和正交试验法开展刀具磨损试验,并进行回归分析,得到了刀具寿命经验公式。利用有限元仿真方法获得了切削力、刀具切削刃温度和应力场分布情况,结合磨损测量结果及磨损形貌分析了刀具的失效机理。根据有限元仿真结果和刀具寿命经验公式,综合考虑切削效率和刀具磨损,运用等寿命-效率曲面响应法进行切削参数优化,得到了刀具的最佳切削参数及在该切削参数下刀具的寿命。     

改善不锈钢切削加工性的试验研究

这里推导出阶梯法耐用度试验的数据处理公式，并利用此方法对普通奥氏体不锈钢和加硒不锈钢材料进行了切削加工对比试验，证明了加硒不锈钢的切削加工性比普通奥氏体不锈钢提高了1．5倍。     

切削奥氏体不锈钢的涂层刀具磨损机理探讨

通过不锈钢0Cr18Ni9切削加工的刀具寿命试验,探讨涂层刀具的磨损形态和机理,提出涂层刀具切削奥氏体不锈钢时刀具的磨损形态主要为边界磨损的观点,并验证了YBG202涂层刀具适合切削奥氏体不锈钢。     

An improved method to identify grain boundary creep cavitation in 316H austenitic stainless steel

Inter-granular creep cavitation damage has been observed in an ex-service 316H austenitic stainless steel thick section weldment. Focused ion beam cross-section milling combined with ion channelling contrast imaging is used to identify the cavitation damage, which is usually associated with the grain boundary carbide precipitates in this material. The results demonstrate that this technique can identify, in particular, the early stage of grain boundary creep cavitation unambiguously in materials with complex phase constituents.