基于微纳米尺度计量测试仪器的发动机压盘铆钉失效分析

采用微纳米尺度计量测试仪器对汽车发动机压盘铆钉进行表面形貌观测、金相显微组织观察分析、显微硬度测试、材质质量分数分析等,研究铆钉断裂失效的主要原因。分析结果表明,铆钉为缺口应力疲劳失效,源区表面出现挤压台阶及微裂纹,铆钉外缘与压盘形成挤压折叠是起裂主因。     

挤压铸造设备压射运动参数的实验研究

压射功能是挤压铸造设备的核心功能之一,压射过程的运动参数是对铸件的质量有着重要的影响。通过对压射运动参数进行实验研究,发现压射速度存在明显的波动,并对造成压射速度波动的主要原因进行分析,提出了改进建议。     

挤压温度对真空吸渗挤压Csf/Mg复合材料制备工艺的影响

真空吸渗挤压工艺是近年来开发的一种金属基复合材料成形新工艺,研究挤压温度对真空吸渗挤压Csf/Mg复合材料变形规律、成形性及微观组织的影响规律,并分析热裂纹产生的内在原因。结果表明,在380～420℃的温度范围内,随着挤压温度的升高,最大成形载荷逐步降低,载荷—位移曲线中稳定挤压阶段逐渐缩短。在较低的挤压温度下实施挤压变形时,制件前端出现大量连续的孔隙缺陷,且纤维折断严重。提高挤压温度可以减少缺陷数目,降低纤维折断程度,但过高的挤压温度会使复合材料表面出现热裂纹缺陷,且热裂纹沿挤压方向呈逐渐严重的趋势。塑性变形引起的变形区坯料温度升高是复合材料表面出现热裂纹的主要原因。挤压速度与合金凝固速度的协调匹配是降低热裂纹出现概率的可行手段。在挤压温度为390～400℃、挤压速度为2～3 mm/s的条件下,可以一次成形出质量、良好的Csf/Mg复合材料制件。     

Effect of Extrusion Temperature on Fabrication of Csf/Mg Composite by Extrusion Directly Following Vacuum Pressure Infiltration Process

真空吸渗挤压工艺是近年来开发的一种金属基复合材料成形新工艺,研究挤压温度对真空吸渗挤压Csf/Mg复合材料变形规律、成形性及微观组织的影响规律,并分析热裂纹产生的内在原因.结果表明,在380～420℃的温度范围内,随着挤压温度的升高,最大成形载荷逐步降低,载荷—位移曲线中稳定挤压阶段逐渐缩短.在较低的挤压温度下实施挤压变形时,制件前端出现大量连续的孔隙缺陷,且纤维折断严重.提高挤压温度可以减少缺陷数目,降低纤维折断程度,但过高的挤压温度会使复合材料表面出现热裂纹缺陷,且热裂纹沿挤压方向呈逐渐严重的趋势.塑性变形引起的变形区坯料温度升高是复合材料表面出现热裂纹的主要原因.挤压速度与合金凝固速度的协调匹配是降低热裂纹出现概率的可行手段.在挤压温度为390～400℃、挤压速度为2～3 mm/s的条件下,可以一次成形出质量、良好的Csf/Mg复合材料制件.     

引进圆织机的改进二则

一、改善圆织机梭子运行轨道的不平行度 新疆昆仑塑料厂引进的圆织机为台湾仿西德产品。在试车中发现经纱容易断纱。原因是梭子运行轨道上下不平行度达4mm,梭子处在轨道尺寸上偏差时,梭子推轮与轨道的摩擦力减小,由于推梭器上的尼龙轮是被动的,它就带不动尼龙轮转动,使尼龙轮处于滑动、挤压状态。而当梭子处在轨道尺寸下偏差时,由于挤压过紧,梭子推轮也不转动,使推轮和经丝之间的滑动和挤压更严重,使经丝被挤压、撕裂和拉毛。这就是造成经丝易断的主要原因。针对上述现象,我们将上下轨道偏差校正到0.2mm以内,又将推梭器的尼龙轮改为主动     

模具参数对轴向冷挤内花键挤压成形力的影响

通过对轴向冷挤内花键的数值模拟,研究了模具参数对挤压成形力的影响,发现模具的工作长度对挤压成形力的分布有明显影响,较短的模具会产生一定的残余挤压应力;模具的导向长度除了影响挤压成形力外还直接影响零件的质量,在挤压过程中刮出余料;以挤压过程中毛坯受到的平均载荷为参考,在选定范围内挤压角的大小与挤压成形力成正比。根据模拟试验的结果选定了各参数在预定范围内的最优参数值;针对初始设计的模具端面形状容易造成挤压成形力过大的问题,优化了模具端面形状,发现带有梯形模面形状的模具产生的挤压成形力比初始模具小30%,成形质量也更高。     

连续挤压铜产品气泡产生的原因及预防措施

气泡是铜产品连续挤压的主要缺陷之一。挤压铜杆表面的油污、粉尘、水渍;挤压轮破损、工装冷却水泄漏流出;刮刀与挤压轮沟槽间隙太大或刮刀刃口磨损严重等是产生铜产品气泡的主要原因。为此应采取相应的预防措施以防止气泡的产生,从而降低成本,提高成品率。     

液氮通入量及挤压速度对6063铝合金型材表面质量的影响

以6063铝合金型材为试验材料,利用1400T挤压机进行挤压试验,挤压完成后对不同参数型材取样,通过金相显微镜、光泽度仪及粗糙度仪等设备进行表征,研究挤压过程中2个重要挤压参数（液氮通入量和挤压速度）对型材表面光泽度和粗糙度的影响,并分析挤压参数对型材粗糙度产生的原因。研究结果表明：挤压工艺参数中液氮通入量及挤压速度均对型材表面光泽度和粗糙度有着重大影响。随着液氮通入量逐渐增加,型材表面粗糙度Ra和Rz均明显下降,光泽度随之明显上升。这与液氮通入模具后弹性变形有关。挤压速度增加,型材表面粗糙度Ra和Rz也随之下降,光泽度随之上升。这主要与液氮通入后型材与模具工作带接触停留时间缩短,降低型材表面氧化夹杂颗粒产生几率。最后,通过对比不同挤压速度下型材微观组织,结合粗糙度及光泽度情况,表明影响型材表面粗糙度及光泽度的原因主要与模具工作带上形成的吸附颗粒有关,研究中并未发现光泽度与型材表层微观组织存在明显关系。     

气缸套平台珩磨网纹片状覆盖缺陷的产生原因及预防

表面片状覆盖缺陷严重影响了气缸套平台珩磨网纹结构的预期功能。本文分析了片状覆盖缺陷产生的主要原因为珩磨加工过程造成的挤压变形,挤压变形的结果使表面产生一层片状覆盖物,在表面呈现出严重的撕裂和存在大量的金属碎片。并指出使用先进的刷珩技术能有效去除表面的片状覆盖缺陷,在现有技术条件下可采用碳化硅砂条、采用两道珩磨工序等方法降低片状覆盖的影响。     

水泥设备用调心滚子轴承的失效分析

通过外观检查、硬度检测、金相及断口分析等理化检验手段对水泥设备用调心滚子轴承的失效过程进行了分析。结果表明,轴承失效的模式为热裂,主要原因是轴承在运转中发生偏转,造成挤压摩擦并产生大量热量,最终导致材料的物理性能发生改变,产生裂纹并发生断裂。     

抛物线体的热复合挤压

挤压件的形状是挤压工艺性好坏的主要因素,在制订挤压工艺工作中,往往因工件形状复杂给挤压工艺的实施造成很大困难,甚至不能采用挤压工艺进行成型。本文论述了一个轴向剖面为抛物线形零件的挤压方法,通过对抛物线形零件的分析,提出了采用热挤压工艺方法制坯,介绍了模具结构及工作过程,指出了挤压过程及模具结构设计容易出现的问题及解决方法。     

近场超声悬浮精度理论分析及试验研究

应用流体润滑理论建立自由悬浮体气膜压力分布模型以及悬浮体非线性运动方程,应用非线性数值求解方法对模型进行求解,获得高频激励下气体挤压膜压力分布、承载能力以及悬浮体悬浮状态参数的瞬态响应。以此为基础分析不同状态下悬浮体的悬浮精度,并讨论其影响因素及规律,发现超声挤压膜支承可以达到很高的支承精度,其影响因素主要为激励频率、激励幅值以及悬浮质量等。在此基础上在悬浮试验台上对悬浮精度进行试验研究,发现数值计算结果和试验数据有较大差异,分析认为造成这一差异的主要原因是测试过程中悬浮盘约束困难,激励信号频率不单一、环境干扰、计算模型不够完善等因素,结论可为超声悬浮轴承或微纳米器件悬浮精度设计提供参考。     

一起汽车起重机吊装事故原因分析与警示

某施工单位利用汽车起重机吊装钢筋笼时发生被吊物体滑落,造成现场一名作业工人坠落并挤压致死的事故。此次起重吊装事故发生的原因有别于一般汽车起重机坠落事故,本文着重分析事故主要原因,提出对这类事故的预防措施,呼吁使用单位落实安全生产主体责任,减少事故发生。     

汽车轮毂轴承套圈冷挤压数值模拟分析研究

对某型号汽车轮毂轴承内圈冷挤压模具进行三维建模,利用Deform软件,设定挤压条件后,对内圈挤压成形过程进行了数值模拟。分析了挤压过程中金属的流动与速度分布,挤压速度和摩擦因子对模具载荷的影响,并对凹模的应力进行了分析,指出应力集中导致模具容易损伤的部位。通过数值模拟分析,提出了减小摩擦因子,提高表面质量的方法,减小应力集中和载荷过大造成的模具损伤,通过优化工艺参数提高挤压成形质量。     

发动机风扇叶片凸肩工作面挤压应力研究

针对风扇叶片凸肩结构工作面挤压应力分布情况,建立了风扇叶片凸肩工作面接触有限元计算模型,分析了工作状态下叶片凸肩工作面挤压应力分布和变形情况。通过对实际工作后的风扇叶片凸肩工作面进行了检测,有限元仿真分析结果与实际工作面检测结果一致。研究了凸肩工作面挤压应力分布原因,并发现凸肩工作面的挤压应力分布和变形主要由初始紧度和工作载荷决定。该挤压应力的研究将为风扇叶片凸肩工作面的结构设计与制造提供参考依据。     

蹄式制动器摩擦衬片挤压效应模型研究

通过分析蹄式制动器的工作原理,剖析制动器产生热衰退的根本原因,对制动过程中挤压效应对摩擦衬片性能的影响进行理论分析,建立反映制动器效力系数与温度和摩擦因数关系的挤压效应数学模型,并对摩擦衬片的表面膜厚进行模拟计算.结果表明:制动过程中的挤压效应是造成表面膜破裂的主要因素,进而导致破裂处摩擦衬片的磨损加剧;所构建的制动器摩擦副宏观模型,说明了挤压效应的存在,可以解释摩擦衬片由于热衰退而造成局部磨损凹凸不平的问题,并可预测在制动过程中热衰退造成的磨损量.     

调频调幅轴向花键挤压试验研究

花键类零件在动力传动机构中应用广泛,承载能力大,导向性好,定心精度高。常用加工方式主要是切削加工工艺和挤压、滚压的无切削加工工艺,受工艺方法的限制,在薄壁零件外花键加工中,极易造成工件变形,无法满足加工精度要求,特别是在航空难加工材料薄壁细长轴内外花键成形中,由于高温合金材料加工工艺性差,切削力大,是加工的一个难点。调频调幅轴向振动挤压成形加工工艺在加工过程中,模具挤压时附加振动,可有效降低挤压变形抗力,改善加工精度。研究振动挤压过程中的工艺参数,与传统工艺进行对比,同时得到各个工艺参数对加工工艺的定性关系,为优化振动挤压工艺参数和机床调整提供理论依据。进行了调频调幅轴向挤压主要工艺参数的测量试验,得到了调频调幅振动挤压的工艺参数并进行了分析研究,对薄壁细长轴外花键振动挤压成形工艺设计有重要的指导意义。     

挤压和车削成型方式对螺纹连接松动行为影响研究

针对7050铝合金车削成型和挤压成型的内螺纹开展损伤形貌分析和机械性能分析,基于自主研制的螺纹连接结构松动试验夹具和随机振动试验夹具,系统开展了在轴向激励下车削和挤压内螺纹/螺栓连接结构的松动行为研究。结果表明：内螺纹在挤压成型时材料发生塑性流动,螺纹表层组织呈流线分布,由于发生塑性变形时的冷作硬化,使得螺纹表面硬度高,质量好;挤压成型的内螺纹相较于车削成型的内螺纹更难以拉脱;挤压成型内螺纹的松动速率大于车削内螺纹;车削螺纹损伤程度比挤压螺纹严重,内螺纹的损伤主要集中在螺纹牙中部和牙底,螺纹表面损伤特征主要呈现为剥层、塑性变形以及犁沟。螺纹表面的磨损机制主要为疲劳磨损、磨粒磨损、粘着磨损。     

电梯轿厢意外移动原因分析及对策

随着社会的发展,在用电梯的数量在不断增长,电梯的事故也频频出现,特别是电梯轿厢意外移动造成的剪切、挤压事故数量在增加。分析了电梯轿厢意外移动发生的原因,提出防止轿厢意外移动的对策方案,可以有效降低电梯剪切、挤压事故的风险,提高电梯的安全性能。     

高强度钢内螺纹冷挤压振动信号的试验研究

为减少内螺纹冷挤压过程中机床内外干扰力激励引起的受迫振动对螺纹加工质量和挤压丝锥寿命的影响,研究了不同挤压加工条件下高强度钢内螺纹冷挤压过程中的振动信号,并通过频谱分析分析了幅值与频率产生的原因。研究结果表明,不同挤压速度下振动幅值变化趋势相同,主振频率呈随机变化。不同冷却润滑方式下振动幅值与主振频率基本保持不变,当冷却润滑液的黏度超过32mm2/s时,振动幅值与频率会发生急剧变化,出现了高频振动,容易导致挤压丝锥的断裂。