二级剪叉式丝杠升降机构受力分析

设计了二级剪叉式丝杠升降机,完成了三维造型和运动仿真模拟,并对二级剪叉式丝杠升降机构进行了动力学分析,利用虚位移原理推导升降机台面载荷和丝杠推力之间的关系公式;通过对整机和单个剪叉杆的受力分析,建立了二级剪叉式丝杠升降机构的力学模型。以一台大型升降机为例,分析剪叉杆的受力情况,利用MATLAB软件计算剪叉杆的受力大小,并对剪叉杆的强度进行校核。经现场实际测试验证,该二级剪叉式丝杠升降机结构稳定。为剪叉式丝杠升降机的设计分析提供了理论。     

剪叉式钢卷小车升降机构的分析与优化研究

针对剪叉式钢卷小车在升降过程中存在液压缸最大推力偏大、液压系统工作压力偏高的问题,构建了升降机构力学模型,并进行了理论力学分析,建立液压缸最大推力和其安装位置参数之间的函数关系,提出了以减小液压缸最大推力的最优化算法,在最优化数学建模过程中又引入了两级液压缸的新型设计,最后利用Matlab软件进行了优化计算,运用Solid Works三维软件建模检查了无干涉情况。研究结果表明,液压缸最大推力降低了40%,从而验证了优化的有效性,为同类型结构优化设计提供了一定的理论参考。     

基于粒子群算法的双层剪式液压升降台液压缸位置的多目标优化问题研究

对升降台液压缸铰点位置进行了分析。为了改善升降台升降不平稳、活塞推力较大的现象,提出了升降台活塞推力和升降速度的多目标优化问题。对剪叉式液压升降台的运动学和动力学进行研究,建立了以液压活塞推力及起升速度为目标的数学模型,并选取几组不同的液压缸铰点位置。仿真分析了升降台在升降过程中活塞推力、升降速度的变化规律,确定升降台在最低点以活塞推力与起升速度为目标。采用粒子群算法对液压缸位置进行优化,运用MATLAB进行编程和仿真,算法效率高,能够快速准确地获得最优位置参数,实现升降台系统整体结构优化。     

剪叉升降平台液压缸的安装位置优化研究

针对五层双液压缸布置的剪叉升降平台,起升阶段剪叉机构受力和平台运动平稳性存在的问题,利用Matlab的局部优化函数fmincon,以液压缸的安装位置为优化变量,根据剪叉结构的布置要求和液压缸安装铰点的位置关系,建立了合理的优化变量约束条件,以起始位置液压缸推力和平台速度变化率达到最小为目标,确定了多目标优化函数,从而建立了五层双液压缸布置的剪叉升降平台液压缸安装位置优化方法。并将其应用于某型剪叉升降平台油缸安装铰点布置。优化结果表明,液压缸推力值减小了13.3%,危险铰点受力减小了10.5%,平台起升速度变化率减小了14.8%,达到了"减小起始位置液压缸推力以改善剪叉机构受力,同时降低起始位置平台起升速度变化率以提高平台运动平稳性"的目的。     

剪叉式液压升降台的设计

为了满足升降高度精确、承载能力大的工况需求,设计了一种可在水平面内自由移动的剪叉式升降台,通过液压驱动三层底板可在平面内自由移动,升降功能由内置倾斜液压缸驱动的剪叉装置实现。以液压缸最大推力为前提,对薄弱的剪叉机构以及滑移底盘进行了仿真分析,结果满足设计要求,验证了该模型的合理性。     

剪叉式液压升降台的设计

为了满足升降高度精确、承载能力大的工况需求,设计了一种可在水平面内自由移动的剪叉式升降台,通过液压驱动三层底板可在平面内自由移动,升降功能由内置倾斜液压缸驱动的剪叉装置实现。以液压缸最大推力为前提,对薄弱的剪叉机构以及滑移底盘进行了仿真分析,结果满足设计要求,验证了该模型的合理性。     

剪叉式升降机举升机构分析与优化

描述了剪叉式升降机举升机构整体运动情况,然后分别针对举升油缸、升降平台的运动过程进行了详细分析;通过举升机构的受力分析,得到了受力最大的绞点;最后通过对剪叉杆的强度进行校核和对举升油缸的安装位置进行调整,提出了该机构的结构优化方案,经现场实测验证,经优化后不仅提高了举升机构的稳定性,机构对油缸的推力要求也得到了大幅降低。     

剪叉式液压升降台的优化设计

剪叉式液压升降台具有较好的稳定性及较高的承载力,这与其特有的剪叉式结构是分不开的,此外其还具有噪声小、行程大和安装空间小等诸多优点,已被广泛应用于生产和生活当中。本文在对剪叉式液压升降台结构分析的基础上,对其进行了受力分析,并构建了力学模型。以液压缸最大推力为目标,寻求到影响其大小的关键参数。利用 ADAMS 的仿真分析,以关键参数为设计变量进行了优化设计。研究结果不仅为本文涉及的升降机构提供了理论设计依据,还具有较大的实际研究意义和工程使用价值。     

剪叉式液压升降台优化及技术改造

通过对所使用的剪叉式升降平台液压系统和钢结构的分析,阐述不同的液压系统和钢结构对升降台液压缸同步的影响。提出使液压升降台平台液压缸同步的改造方案,指出改造液压系统调试注意事项。通过液压系统和结构优化两方面的改造,使平台的同步问题得到解决,达到预期效果。     

40吨机场集装箱升降平台车主平台的仿真分析

机场集装箱升降平台车主平台要在承受重载的情况下往返于地面和机舱平面.液压缸作为主平台的动力来源,其推力的大小与其安装位置直接相关.首先,建立升降平台车主平台的力学模型,根据虚位移原理分析液压缸推力及其影响因素;然后利用MATLAB软件分析液压缸推力与安装位置间关系,获得液压缸推力与安装位置间的关系曲线,得到液压缸最优安装位置;最后基于ADAMS软件,建立主平台模型,进行主平台运动学及动力学分析,获得主平台上平台面速度、加速度、位移运动曲线,及液压缸的推力曲线.比较两种方法获得的液压缸推力变化规律,为机场集装箱升降平台车的优化设计和分析提供理论依据.     

加工中心专用夹具液压夹紧缸系列产品主参数设计

机械系列产品大多具有半相似性质,级比的确定是系列产品设计的关键,且没有固定的方法,只能根据具体实例来分析计算。本文以加工中心专用夹具用液压夹紧缸系列产品为对象,在满足各约束条件的情况下,以液压缸产生的推力为基准量确定了级比。由此出发,确定了系列产品的各主参数,为该系列产品的后续设计奠定了基础。     

基于ADAMS的两级液压油缸建模与仿真

介绍了两级液压油缸的结构和工作原理,利用ADAMS软件,通过将两级液压油缸分解成两个单级液压油缸,建立了两级液压油缸动力学仿真模型。以某型号汽车为例,进行了液压起竖系统的仿真。     

水泥窑用液压缸结构分析与改进

水泥厂所使用的水泥窑用液压缸因液压缸所受径向力过大、密封件选择不合理和不能限位等,存在着磨损严重、内泄漏大和端盖处有外泄等问题。针对水泥窑的工作环境、速度及负载特性,对原有水泥窑用液压缸的结构进行了改进,改进后的液压缸采用了新型组合密封,增加了辅助导向组件和限位面,改变了活塞杆上的受力点,减小了磨损,极大地提高了液压缸的使用寿命。     

四腔室液压缸的结构设计及其应用

传统液压控制系统中,普通液压缸在变负载工况下会产生较大的压力波动。针对该情况设计了四腔室液压缸。通过将活塞杆做成空腔兼做另一缸体的形式,把普通的两腔室液压缸做成具有四个腔室的液压缸。在数字流体动力系统的控制下,系统提供的压力数越多输出力的个数将会越多,以适应工作中的变负载情况。该液压缸节省了使用空间及成本,提高了工作效率,改善了工作效果。     

A字架液压系统的设计与应用

为满足大型石油海船深水区大吨位货物吊装运输作业的需求,设计了一种利用双油缸控制变幅的门架型式A字架液压系统。分析了A字架在吊装的过程中，控制油缸变幅工况特性以及吊装最大吨位250 t的过程中油缸受力情况；阐述了油缸变幅液压控制策略，介绍了A字架液压控制原理和设计要点，并设计出A字架液压系统，说明了其液压系统控制原理和主要参数设置。该设备安装于某石油海船上，通过现场使用，其A字架液压系统工作安全、稳定、系统可靠性好，具有重要的推广应用和理论研究价值。     

基于动网格的液压缸双向流固耦合分析

针对液压缸偏载引起的结构磨损及液压油泄漏等问题,基于动网格方法,开展了偏载工况下液压缸的双向流固耦合分析。研究表明：在自锁半径内,随偏载量增大,柱塞与导向套间的侧推力、柱塞最大侧倾位移和导向套应力均增大,偏载量超过自锁半径时,三者都有所减小,但均比稳态分析结果大,表明液压油对柱塞侧倾有“加剧”作用。因此,在液压缸偏载分析设计中,建议采用流固耦合方法,或适当增大稳态分析结果的安全系数。     

一种剪叉机构的参数优化设计

本文对一种剪叉机构进行了参数优化设计,采用动力学方法对剪叉机构的铰点进行了设计研究,使剪叉的下油缸力降低10.8%,剪叉油缸力、剪叉作业高度均满足设计要求,实现了机构的优化设计。     

基于正交试验的水压马达止推环参数优化

为了揭示主要几何参数对水压马达止推环功率损失的影响规律,按照L16(45)正交表,选取了腰形槽个数、腰形槽宽度、阻尼管长度等5个因素,每个因素取4个水平,设计出16种方案。采用数值模拟的方法对所设计的方案进行正交试验,得到了16种设计方案的功率损失值,并通过极差分析找到了各几何参数对止推环功率损失影响的主次顺序,提出了止推环参数的最优设计方案。根据优选结果并结合数值模拟对水压马达止推环的止推特性进行了分析,得到了适合于水压传动的剩余压紧力系数。     

伸缩式液压油缸静应力与稳定性分析

以某型伸缩式液压油缸为研究对象,应用有限元软件建立几何模型,进行静应力与稳定性分析。在研究中,校核液压油缸在活塞杆全伸出状态时重要部件的强度与刚度,并进行非线性屈曲分析,为船舶机械重要部件的设计、校核提供参考。