八钢高炉无料钟炉顶的装料制度

以八钢高炉炼铁实践为依据，系统研究和分析了八钢2号和3号高炉炉顶设备装料制度对高炉冶炼的影响。认为高炉操作制度是当前高炉炼铁的主要技术之一，也是影响高炉焦比主要技术经济指标的重要因素。在原燃料和装备水平一定的条件下，合理的操作制度对高炉的技术经济指标起到决定性的作用。     

酒钢高炉炉料结构优化实验研究

结合酒钢高炉的现有原料条件,对高炉合理的炉料搭配方式进行了实验研究.通过对不同组合实验结果的对比分析和优化实践,探讨了酒钢高炉目前较合理的炉料结构形式.     

含钼废渣冶炼钼铁的优化试验

利用含钼废料钼酸钙为原料,采用碳还原法冶炼钼铁,通过单因素分析试验及正交试验优化得出最佳的试验条件,钼酸钙加入量应低于10%,熔炼温度为1 525 ℃,保温时间为25 min,碱度为1.3。通过XRD、SEM、EDS分析得出用此方法生产得到的钼铁合金中,钼以Mo₂C、Fe₃Mo以及Fe₃Mo₃C的形式存在,渣系为二元玻璃渣系,具有与普通玻璃相似的成分系统。经测定合金中钼的回收率大于99%,钼资源回收效益可观。     

钼碚砂氨浸过程中钾的释放行为与控制研究

低钾钼产品在电子、医疗等领域具有广泛的应用前景,而氨浸对低钾钼产品的生产具有十分重要的影响。为了更好地控制氨浸过程中钾的释放量以减少后续工艺中的降钾压力,通过对钼焙砂氨浸过程中的释钾影响因素进行了单因素模拟实验,分析了钾元素的释放规律,并给出了其动力学模型和控制方法。结果表明,温度、固液比、钼焙砂粒度等对钾元素的释放具有较大的影响,最佳的氨浸条件为：温度30℃、固液比1∶3,钼焙砂粒径范围150～178μm,氨水浓度20%。此外,Ca元素更利于氨浸过程除钾,而Na元素不利于氨浸过程除钾。熟石灰对水洗除钾有一定作用,碳酸钠对水洗除钾的效果并不明显,故在钼焙砂水洗过程中加入熟石灰有利于低钾钼酸铵的生产。钼焙砂氨浸过程前期释钾速度较快,后期速度变慢,得到Avrami方程可以较好地模拟氨浸前期和后期的释钾过程,确定了氨浸过程的动力学方程。     

冶金弃渣综合利用与展望

介绍了冶金弃渣的来源、分类、物质组成以及产出现状,概括了国内外冶金弃渣综合利用方法的新进展,并分析了这些方法的优点与局限,提出了以后的研究方向。     

达钢高炉喷吹用煤配加兰炭粉煤的试验

四川达钢一直以来都在探索与实验适合的煤种以及合理的配煤比,以期可以有效地提高喷煤比,减少喷煤成本,获得更好的经济效益。兰炭作为一种相对廉价的固体燃料适量配入喷吹用煤,可以较大幅度的降低生产成本。本文通过对达钢现有喷吹用煤和兰炭的可磨性、燃烧性、爆炸性、反应性进行研究,研究结果表明兰炭粉煤达到了达钢高炉喷吹用煤的标准,可以在达钢高炉进行混合喷吹,混合喷吹比例应≤20%。     

利用钼酸钙和氨浸渣冶炼钼铁实验研究

以铁精矿粉为供铁剂, 使用工业废渣氨浸渣、钼酸钙进行了直接还原冶炼钼铁实验研究, 分析了氨浸渣及钼酸钙加入量对碱度、冶炼周期、金属回收率、冶炼温度的影响。结果表明, 钼酸钙含量增加, 碱度提高, 金属回收率上升, 冶炼周期随之降低; 氨浸渣加入量增加, 冶炼温度下降。在1 500 ℃, CaMoO₄/氨浸渣质量比1.5, 碱度1.2时, 冶炼效果较好。     

熔炼温度对含钼废渣冶炼的MoFe中杂质元素含量的影响

本文采用低温冶炼工艺,利用氨浸渣和钼酸钙两种含钼工业废渣进行了直接还原冶炼钼铁。在实验过程中,研究了熔炼温度对MoFe合金中C、P、S、Si、Cu等杂质元素含量的影响。实验结果表明：熔炼温度为1 500 ℃时,C含量最低为0.72%,其他杂质元素也符合相应的要求,故最佳熔炼温度为1 500 ℃。     

熔炼温度对含钼渣冶炼MoFe中杂质元素含量的影响

采用低温冶炼工艺,利用氨浸渣和钼酸钙渣两种含钼工业废渣直接还原冶炼钼铁。研究了熔炼温度对MoFe合金中C、P、S、Si、Cu等杂质元素含量的影响。结果表明,熔炼温度为1 500℃时,MoFe合金中杂质元素含量均符合国标GB/T 3649—2008要求。     

微波活化焙烧辉钼矿工艺研究

摘 要：研究微波活化焙烧辉钼矿工艺过程,并利用辉钼矿的TG曲线和DSC曲线研究了微波活化辉钼矿对其焙烧过程影响的实质。结果表明,微波活化辉钼矿主要促进了氧化焙烧后期的深度氧化过程,降低了此阶段的反应温度,而且使辉钼矿氧化更充分。在P=640W,G=30g,t=6min活化条件下的辉钼矿生成的钼焙砂硫含量比未活化的辉钼矿生成的钼焙砂硫含量降低了0.256%;在P=560W,G=30g,t=6min活化条件下的辉钼矿生成的钼焙砂硫含量比未活化的辉钼矿生成的钼焙砂硫含量降低了0.199%;在P=560W,G=30g,t=12min活化条件下的辉钼矿生成的钼焙砂硫含量比未活化的辉钼矿生成的钼焙砂硫含量降低了0.235%。