台阶轴自由锻造工艺的计算模型

台阶轴是一类复杂锻件，合理的工艺计算模型是提高工艺设计水平的关键。本文提出三段式于模型以及虚拟轴节方法可以概括各种台阶轴，在此基础上可采用现代计算机及计算机优化技术，自动编制出最优的锻造工艺方案。     

地铁车辆轴箱吊耳动态分析和优化

针对某型地铁车辆转向架在被吊起时起保护一系悬挂系统作用的轴箱吊耳在车辆运营中多次发生断裂的问题,用HyperWorks建立吊耳的有限元模型,以试验数据作为输入分析模态频率响应,通过仿真结果与试验结果的对比调整模型,保证模型仿真的准确性.综合分析仿真结果和试验结果,找出引起吊耳模态频率响应过大的原因,利用OptiStruct进行结构拓扑优化,根据优化结果提出4种新方案,并分别对比各方案的静强度、模态频率、模态频率响应和体积等,确定最佳设计方案.     

城轨地铁用车轴强度计算分析

为了保证某城轨地铁车辆的行车安全,对其车轴强度进行了分析。参照标准EN13103中的材料力学计算方法,选取该车轴的7个截面,计算出各截面的合力矩、应力以及安全系数。结果表明,车轴危险截面位于轮座与刹车盘座圆弧过渡处和刹车盘座与轴身圆弧过渡处,且最大计算应力小于许用应力,满足车轴强度设计要求。     

34CrNiMo钢齿轮轴开裂原因分析

对34CrNiMo钢齿轮轴的化学成分、金相组织及断口分析表明，其淬火开裂的主要原因是由于锻造温度过高，导致过热缺陷所致。     

铁道车辆轮对超声波探伤半轴试块的研制

主要介绍了RD2、提速车和DF4轴型超声波探伤半轴试块的研制，同时介绍了主要的技术要求及制作工艺。该试块适用于在役轮轴超声波探伤，为现场检测提供了统一的探伤基准。     

μ C/OS-II在车桥总成配置数据管理系统终端中的应用

基于Cortex-M3内核的ARM芯片STM32F107构建的车桥总成数据远程传输终端,包括了CAN通信、串口通信、人机接口、状态指示、电源等单元。CAN驱动芯片MCP2551实现CAN通信驱动,PS2键盘用于数据的录入与修改,LCM屏提供了人机接口对话。软件上嵌入μC/OS-II实时操作系统,建立CAN总线通信、串口通信、人机接口等多任务。实验表明,车桥总成配置数据的录入与修改操作简便,人机对话界面友好,CAN总线数据传输实时准确。     

移动荷载下半刚性基层沥青路面剪应变研究

为了研究半刚性基层沥青路面早期破坏现象,采用移动荷载下黏弹性层状体系动力学模型,分析典型路面结构的动力响应,研究轴重、速度和胎压对面层底部剪应变和面层内部剪应变分布的影响.结果发现,随着轴重和胎压的增加,当速度减小时,面层内部剪应变和面层底部剪应变均增加;轴重较小时,车辆对路面产生的破坏主要发生在上中面层,而轴重较大时,产生的破坏主要发生在中下面层;胎压的变化对2~8 cm深度范围内的剪应变影响严重,随着胎压的升高,出现最大剪应变的深度位置减小.     

喷管轴线、摆角等参数的红外光电探测

提出了一种基于多目视觉红外光电探测和圆锥曲面拟合的喷管轴线、摆角等参数估计方法.假定前端装有红外LED发光板和红外滤光片的4台高速相机实现了同步数据采集,且已完成标定.以红外反光标记球贴着喷管表面移动的大量三维坐标采样为基础,采用圆锥曲面拟合的方法求取喷管轴线的向量表示以及喷管圆锥曲面的虚拟顶点.通过喷管摆动的大量瞬时转轴拟合得到最小二乘意义上的摆动轴.将喷管轴线和摆动轴的公垂线与喷管轴线的交点作为摆心.喷管在摆动前后任意两时刻间的摆角可以用喷管上标记点的前后坐标到摆动轴的垂线向量的内积求得.摆角变化量除以时间间隔可得摆动角速度.摆动角速度的变化量除以时间间隔可得摆动角加速度.使用双轴摇摆-直线升降运动校准装置模拟喷管运动,摆心位移、摆角、摆动角速度和角加速度的测量误差分别为0.17mm、0.03°、0.12(°)/s、0.4(°)/s2.实验结果证明了算法的可行性.     

不同支护结构的实测土压力及其分析

通过对南京某大厦深基坑支护结构侧土压力的实测研究 ,分析和研究了软土地区悬臂支护结构、单层支点混合支护结构、连拱支护结构侧土压力分布的基本规律。     

基于等效结构应力法的汽车后桥疲劳寿命分析

汽车支撑后桥是汽车底盘中主要的受力部件,承受着各个方向的载荷,其主要的损伤形式是在交变载荷作用下发生的疲劳失效。CAE仿真技术的广泛应用使得车身及零部件结构设计进入了一个崭新的阶段。本文首先利用三维软件CA-TIA建立某型支撑后桥的三维几何模型,并利用Hypermesh软件建立相应的有限元模型,根据工况设定相应的约束载荷,利用Ansys软件对后桥进行静力分析。之后将有限元分析结果导入Fe-safe软件,利用等效结构应力法分析了后桥在典型工况下的疲劳寿命。对比实际的疲劳冲击试验和CAE分析结果,预测结果与实验结果基本吻合,后桥产品的疲劳寿命满足质量要求。证明CAE疲劳仿真技术可以合理有效的预测寿命,有助于提高产品开发的质量和周期。