摩托车尾罩注塑模KBE系统的设计

注塑模设计是一个与工程知识、设计经验密切相关的过程,基于知识的工程(Knowledge basedEngineering,KBE)是促进工程设计智能化、快速化的重要技术手段。概述注塑模设计流程,分析KBE的实现技术,详细介绍KBE在摩托车尾罩注塑模设计中的应用,阐述注塑模KBE系统的实现平台。     

脚轮式全向移动平台负载变化时速度跟踪控制

针对装配有3个单电机脚轮的全向移动平台（简称平台）在不同负载下运动控制精度问题,首先建立平台逆运动学和逆动力学模型;然后在SolidWorks中建立平台三维模型并导入至Adams中建立虚拟样机;在此基础上结合模糊PID控制原理设计速度控制器,并利用Lyapunov函数法证明被控系统的稳定性;最后,在上述控制器作用下,采用Adams-Matlab/Simulink联合仿真技术对平台0%（空载）、20%、50%和100%共4种不同负载情况下的平移运动、复合运动（平动转动同时存在）两种工况进行仿真,并与PID控制效果对比分析。仿真结果表明,模糊PID速度控制器能使速度跟踪滞后时间平均减少56.25%,自转速度最大振幅平均减少46.62%,轨迹误差平均减少57%,及时有效地抑制了负载变化对平台产生的影响,使平台实际速度快速、稳定、准确地收敛于参考速度,系统具有较强的鲁棒性。     

梯度纳米结构钛管的拉-扭双轴疲劳行为研究

为了对梯度纳米结构钛管的拉－扭双轴疲劳行为进行研究,利用表面纳米化技术制备了梯度纳米结构钛管,并对梯度纳米结构钛管的拉－扭双轴疲劳行为进行了相关试验,通过微观组织观察,对梯度纳米结构钛管的双轴疲劳损伤机制和微观组织演变规律进行了深入分析。试验结果显示,表面纳米化处理可以显著提高钛管的双轴疲劳寿命,为提高航天用钛管装备的服役安全性和可靠性提供理论指导。     

建筑设计规范自动审查技术的应用模型

建筑设计规范自动审查技术,是将传统的建筑设计审查工作由人工改为计算机自动执行,不仅可以加快审查的速度,帮助查找设计时的漏洞,节省时间,而且可以避免人为因素的干扰,达到公平公正。     

GIS技术在工程地质制图中的应用

采用GIS技术可达到CAD型制图输出效果 ,并实现工程地质信息综合应用 ,解决原始勘察数据管理、分析结果可视化表达与编辑等关键技术问题。基于GIS技术可自动制作平面图、柱状图、剖面图和等值线图四类工程地质图件 ,实现CAD型向GIS型工程地质制图的升级 ,该成果已成功应用于深圳市地质勘察信息系统。     

GCr15钢马氏体相变过程声发射试验研究

采用声发射法在连续冷却条件下对GCr15钢马氏体相变过程进行研究,得到了不同形态马氏体声发射信号的时频特性,并引入声发射温度外参数,测得GCr15马氏体相变开始温度Ms点。结果表明:有效值电压(RMS)能实现马氏体体积分数的准确表征。     

基于最优阶估计与分布式分簇的传感器网络数据压缩方法研究

在无线传感器网络的诸多应用中,被监测区域发生异常情况的概率通常较小,正常情况下,同一传感器节点在前后连续时刻所采集的数据具有时间相关性,处于相邻区域的不同传感器节点在同一时刻所采集的数据具有空间相关性,发送存在时间、空间冗余的数据至基站必将耗费节点大量的能量。该文提出了基于最优阶估计和分布式分簇的传感器网络数据压缩方法,利用节点采集数据的时空相关性,基于最优阶估计在基站处建立相关系数,经分布式分簇,节点仅需传送少量数据,基站根据时空相关性恢复原始数据。仿真结果表明应用该算法,可以有效减少传感器网络中冗余数据传输量和节点能耗,进而延长系统寿命。     

基于数据驱动的全流程模锻生产过程专家系统

阐述了我国锻造生产线现状,介绍了国内外统计过程控制研究和应用的概况,指出在我国锻造生产环境中实施统计过程控制所面临的困难。基于工序单元采用约束理论对锻造生产过程进行分析,寻求瓶颈环节或关键环节作为监控重点;将质量管理工具SPC分析方法应用于锻造生产过程,实时监控瓶颈环节或关键环节,通过局部优化最终得到整个生产过程的稳定;根据模锻生产的特征以及SPC分析方法中定义的5大影响因素搭建专家知识库,利用主流的机器学习算法进行知识的获取。基于以上研究,设计基于数据驱动的全流程模锻生产过程专家系统,用以实现模锻生产过程全流程的实时监控、稳定性分析以及生产过程的优化。     

曲轴智能锻造系统集成

介绍了曲轴锻造的现状,并在对智能制造发展趋势分析的基础上,提出了曲轴智能锻造的必要性。结合曲轴锻造生产的特点,提出了层级智能锻造的系统结构,该系统包含基础层的自动化锻造生产线、参数提取层的智能感知与检测系统、制造执行层的MES系统以及决策层的专家系统这4个主体模块,并构建出曲轴智能锻造的系统架构。此外,建立了曲轴智能锻造的智能感知与检测系统,实现了锻造生产在线监测和参数提取,并通过智能化锻造网络构架、智能感知与检测系统、MES和专家系统构建了一个可自动运行、故障诊断以及生产管理的锻造生产过程。     

锻造模具升温及冷却润滑技术

锻造模具的冷却润滑不仅关系着模具寿命和锻造产品的质量,也是制约锻造生产实现自动化、无人化的最重要的因素。研究模具在锻造过程中的温升和冷却机理是研发冷却润滑系统的基础。通过对锻造过程中模具吸热与散热过程进行计算,分析了锻造模具的冷却传热过程。在此基础上,分析了冷却水的水冷作用,并根据模具的温升计算了冷却模具所需要的水量。最后,为了验证分析计算的可靠性,实测了两种不同锻造设备的模具温度,并与计算值进行了对比分析。分析结果表明,计算值与实测值偏差为8%,近似度较好,可以为模具冷却润滑系统的研发提供理论基础。