基于图像不变矩和神经网络的零件位姿自动识别

零件位置的自动识别是智能三坐标测量机检测系统中极为关键的技术.根据零件可能的放置方式形成零件的多幅虚拟图像,利用CCD摄像机采集零件的实际图像.将图像不变矩理论应用于图像匹配技术中,以虚拟图像的矩不变量及其对应模式进行BP神经网络的训练,将训练好的网络作为分类器,根据实际采集图像的矩不变量进行零件姿态的识别;由采集图像的不变矩计算零件在像平面内的位置和方向,并经坐标转换得到零件在机器坐标系中的位置和方向.实验结果表明本文零件位置自动识别方法是智能且高效的.     

智能三坐标测量机检测规划问题的研究综述

从测头和测头方向的选择，测量点数目及其他位置的确定，检测路径的规划，碰撞检查和碰撞规避问题等几方面对自动检测规划的研究和发做了较全面的综述，并对提高检测规划的可靠性和效率提出了几点建议。     

三坐标测量机实现齿轮滚刀测量的关键技术

为提高滚刀测量的精度和速度,采用四轴联动的三坐标测量机来实现滚刀的测量。重点阐述了滚刀测量起始点的自动定位、滚刀自动分头功能的实现、测头半径补偿以及安装偏心补偿,这些关键技术的运用对滚刀的各项误差测量提供了方便,提高了整个测量的精度,使滚刀的三坐标测量具有传统的机械式滚刀检查仪无法比拟的优越性。     

计算几何在测试计量技术中的应用-求解最小外接圆

提供一种在机械科学中评定最小外接圆柱形状误差的高效、高精度算法。该算法的核心是提出了一种删除对求解最小外接圆不会起任何作用的无关样本点的有效方法。交替运用计算几何中的最远点Voronoi图的性质和统计分析方法撮小二乘法原理,可使最后参与求解最小外接圆的样本点数减至少量几个,相应算法的运算时间比以往的最优化快10倍以上。     

关节臂式坐标测量机数据采集系统的关键点设计

对关节臂式坐标测量机数据采集系统的几个关键点进行了分析设计,其中包括数据同步锁存、对径读数、坐标实时显示.通过可编程逻辑器件(CPLD)与单片机的结合,完成了光栅信号的滤波、4细分、辨向及可逆计数等功能.实验证明,该设计能够准确完成测量机的数据采集.     

基于GPU流计算模式的非凸体碰撞检测算法的研究

针对虚拟坐标测量系统中非凸物体间的碰撞检测问题,将非凸体分解为三角形面片,利用可编程图形处理单元(GPU)的流计算优势,将分离轴检测算法映射到图形硬件的片断着色器中,以计算三角形间的相交情况.结果表明,该算法在处理流数据时具有良好的实时性和稳定性.     

点阵式测头成像视觉三坐标测量系统建模

在透视投影和坐标变换的基础上,建立测头成像视觉三坐标测量系统的数学模型;求解了共线、共面和空间三种点阵式测头构成的系统模型,以最简单的共线三点型点阵测头为例建立实测视觉坐标测量系统,实验结果证明系统模型的正确性。     

多关节柔性三坐标测量系统误差分析研究

为了克服传统三坐标测量系统的体积大、结构复杂、不能现场测量等缺点,研制开发一种新颖的基于旋转关节和转动手臂的多关节柔性三坐标测量系统.首先基于Denavit-Hartenberg方法建立了多关节柔性三坐标测量系统的理想数学模型,在考虑到结构误差基础上修正得到误差模型,最后详细分析系统中影响测量结果的各种误差因素.仿真实验结果表明数学模型的正确性,并为进一步研究系统的误差补偿和提高测量精度提供了理论基础.     

智能三坐标测量机的零件位姿识别

提高三坐标测量机对零件检测的智能化,实现零件的位姿识别是非常必要的。提出了一种新的视觉识别零件及位姿的方法,该方法首先比较全面地提取实际零件的三维特征信息,然后根据零件三维特征在虚拟空间中寻找匹配组合,并根据匹配组合计算旋转平移矩阵,最后根据实际和虚拟的零件成像轮廓的相似度进行位姿识别。实验表明新方法能够对零件及位姿进行识别,并且最大误差不超过1mm。