基于M-EMS工艺优化的齿轮钢偏析及淬透性带宽控制

为提高齿轮钢产品淬透性带宽的可控性,基于数值模拟和工业试验,对比研究了连铸结晶器电磁搅拌(M-EMS)工艺参数对齿轮钢成分均匀性及其淬透性带宽的影响规律。结果表明,随着M-EMS工作电流由100增至600 A,结晶器出口中心处钢液过热度约由0.25降至-2.65℃,铸坯皮下12 mm处碳偏析度由0.98降至0.85。在质量守恒和结晶器内过热耗散的综合作用下,齿轮钢轧材横截面上碳质量分数极差值随M-EMS工作电流的增加呈先降低后增加的趋势,其中M-EMS工作电流为200 A时达到最低值,约为0.012%。与600 A/2.5 Hz工况相比,MEMS工艺参数为200 A/2.5 Hz时,齿轮钢末端淬透性带宽得到有效控制,可由之前最大的10HRC降至5HRC以内。     

小方坯连铸中间包耐材技术优化与应用

针对韶钢小方坯中间包耐材存在包龄低、耐材事故偏多等问题。通过对塞棒、水口、冲击板工艺参数优化,水口座砖施工、上水口安装方法优化,水口、中间包烘烤工艺的优化,有效地提高了中间包耐材使用过程的稳定性和使用寿命,保证了连铸过程的稳定性和铸坯产品质量,同时也取得了良好的经济效益。     

高碳铬磨球钢301B生产工艺实践

301B是一种具有良好的性价比及工艺性能的高碳铬磨球钢,主要作为生产制造矿山选矿用磨球机中的易损件磨球。该钢种碳含量高、应力大,对纯净度、内部质量等指标要求严格。韶钢根据301B的成分、产品特性及自身生产工艺装备,设计了"转炉→LF精炼→RH真空处理→大方坯连铸→轧制→检验、入库"生产工艺流程,通过转炉高拉碳操作、出钢渣洗预脱氧、LF高碱度渣精炼、RH长时间高真空脱气、连铸弱冷等工艺措施,成功开发出各项性能均能满足客户要求的301B圆钢产品。     

无谐振隔振原理的理论分析与应用研究

本文从振动的基本理论出发,在对传统的隔振传递率分析的基础上不同的激励时充分注意到隔振与共振的临界频率点处系统的运动特征,利用库仑阻尼与激振频率无关的特性,导出了系统在规定的振级下不出现谐振的传递计算分工,为电子设备所期望的“无谐振”振动隔离提供了理论依据,为使“无谐振”隔振原理有效地应用于工程实践,本文分析了和研究了系统固有频率对隔振效果的影响,提出了解决措施以及工程中的应用方法。     

50钢汽车前轴开裂原因分析

50钢是一种中碳高强度碳素结构钢,主要用于制造动负载、冲击载荷不大以及要求耐磨性好的机械零件。针对50钢在加工成汽车前轴过程中发生开裂问题,取开裂缺陷试样进行成分、金相等理化性能检测分析。分析结果表明：加热过程中过热产生魏氏组织,导致样件塑性、韧性下降,从而造成开裂。     

全球主要洗衣机市场发展趋势综述

正纵观2017年全球洗衣机市场发展,产品转型升级仍是关键词。在竞争日益激烈的市场环境下,全球洗衣机企业都在不断探索满足消费者需求的新技术和新方向。根据欧睿全球洗衣机数据统计,2016年,全球洗衣机市场容量为1.415亿台。全球洗衣机市场需求稳定,按区域及产品特色划分为5个大区。其中,中国市场容量为3680万台,欧洲市场容量为     

弹簧钢奥氏体晶粒检验方法的探讨

弹簧钢奥氏体晶粒度按照国标GB/T 6394的规定采用直接淬硬法进行检验,在生产中由于试样表面经侵蚀后形成的黄色膜导致无法进行检验。尝试改进直接淬硬法和使用氧化法进行奥氏体晶粒度检验,试验表明,改进的直接淬硬法、氧化法均可显示奥氏体晶粒度,氧化法显示的晶界比直接淬硬法更清晰、完整,直接淬硬法显示的晶界勉强可作为生产评定,无法作为仲裁评定;氧化法测定的结果非材料基体组织的奥氏体晶粒度,只能表征材料的后续热处理能力。     

机柜结构的正交试验设计方法及模态分析

以电子机柜为研究对象,对机柜结构进行了正交试验设计,运用试验优化方法,分析了各种结构参数的组合对机柜动态性能的影响。然后利用有限元分析软件对优化设计方案进行动态分析。从而为机柜结构设计和选型提供了简便的理论分析方法。     

模具钢H13连铸关键技术优化与应用

为解决生产模具钢H13连铸过程中存在的问题,如脱引锭困难、铸坯切不断、切割端面不平、铸坯低倍质量差等。通过优化脱引锭位置和拉矫机热坯压力,开发铁粉喷吹切割,以及对电磁搅拌、轻压下工艺的研究,有效地解决了H13钢连铸生产中存在的难题,保证了连铸过程的稳定性。同时,提高了铸坯产品质量,取得了良好的经济效益。     

美标SAE1215圆钢表面开裂原因分析

美标SAE1215棒材的生产流程为120t BOF→LF→320 mm×425 mm大方坯→加热→除鳞→轧制→矫直→探伤→成品,轧制后的成品圆钢表面常出现批量开裂,通过化学成分、裂纹组织、连铸坯表面酸洗分析及轧制试验等方法,对SAE1215圆钢表面开裂原因进行检验和分析。结果表明：圆钢表面开裂与化学成分无关。裂纹深度接近2 mm,组织为铁素体+极少量珠光体,裂缝两侧未见明显脱碳和异常组织,裂缝内灰色物质为氧化铁,裂纹两侧组织有明显内氧化质点。连铸坯酸洗后表面发现密集气孔,深度在4 mm以上,通过加热和高压水除鳞后,连铸坯表面气孔无法消除,在轧制成圆钢后,表面存在肉眼可见的开放性裂纹,说明连铸坯表面气孔是引起轧制后圆钢表面开裂的主要原因。通过对钢水氧含量的控制、优化连铸工艺参数等措施,连铸坯表面气孔明显减少,成品圆钢表面探伤合格率达到93%～97%。