Mg 、Sc 含量和稳定化退火温度对Al-Mg-Sc 合金组织及性能的影响

在Al-Mg 合金中添加微量的Sc, 通过金相组织观察、硬度测量和力学性能测试考察了不同Mg 、Sc 含量和稳定化退火温度对Al-Mg-Sc 合金组织及性能的影响。Al-Mg-Sc 合金铸态组织发生了显著的晶粒细化, 并在相当程度上消除了枝晶组织, 再结晶起始温度约为300 ℃, 没有确定的再结晶终了温度, 其再结晶是一种连续、缓慢的过程, 比不加Sc 的合金的再结晶起始温度提高了约150℃。添加了Sc 的Al-Mg 合金在稳定化退火后的强度也有很大的提高, 随稳定化退火温度的提高强度下降不明显, 而Mg 含量增加使合金强度提高。     

含微量Al,Sn 元素铜合金的腐蚀行为研究

通过高速旋转腐蚀实验、金相、电化学方法等研究了纯铜中添加微量Al, Sn 元素对其耐蚀性能的影响。结果表明:在纯铜中添加微量Al(1%～2%), Sn(0.5 %～2.5%)元素可抑制其在室温下动海水中的腐蚀。其中Cu-2.5Sn-2Al 耐蚀性最好, 腐蚀深度为0.0192 mm/a 。实验发现, 铜合金表面形成了主要由Cu 膜、Cu-Al-Mg 化合物以及Sn 化合物构成的腐蚀膜层。     

船用Cu-2.05%Sn-1.05%Al合金耐海水腐蚀性能研究

研究了Cu -2 .0 5%Sn -1 .0 5%Al合金在流动海水中的腐蚀性能。实验包括失重率的测定 ,利用XRD、EDX对表面氧化物及铜绿成分进行分析和测定及SEM等手段对腐蚀试样形貌进行观察。结果表明 ,表层形成了Cu2 O、Al2 O3铜绿等物质 ,铜绿主要由Cu46 Cl2 4(OH) 6 8·(H2 O) 4 组成。点蚀不严重 ,少量分离的点蚀可能是在Cu2 O膜不连续处或裂纹等处形成。腐蚀速率为 0 .0 1 2 5mm/a。     

Fe/Ni比对WC-Fe-Ni硬质合金微观组织及性能的影响

在1450℃下低压烧结制备5种不同Fe/Ni比(质量比)的WC-Fe-Ni硬质合金,通过SEM、TEM、XRD、力学性能测试和电化学测试研究Fe/Ni比对硬质合金的显微组织和性能的影响。结果表明:随Fe/Ni比增大,晶粒尺寸先下降后上升;Fe/Ni比为3:1时,合金晶粒尺寸最小,为1.24μm;合金抗弯强度变化趋势和晶粒尺寸变化呈反比;硬度不断提高,断裂韧性变化与烧结致密度变化均保持先上升后下降趋势;在Fe/Ni比为3:1时,合金断裂方式主要为沿晶断裂,在Fe/Ni比不等于3:1时会出现较多穿晶断裂;合金耐酸性溶液腐蚀能力不断变差。当Fe/Ni比为3:1时,合金的综合性能最好,其硬度、抗弯强度、断裂韧性、腐蚀电流密度分别达到934HV、3047MPa、23.3 MPa?m~(1/2)、3.98×10~(-5) A/cm~2。     

Y、Ta、Cr元素对Ni-10%Cu-10%Fe-10%Al合金在850℃冰晶石熔盐气氛中热腐蚀行为的影响

通过真空铸造得到Ni-10%Fe-10%Al-10%Cu(质量分数)及分别添加0.8%Y、5.3%Ta和13.6%Cr(质量分数)的Ni-Fe-Al-Cu-X(X:Y或Ta或Cr)4种合金,采用熔盐腐蚀实验及SEM,XRD及EDX测试研究各合金在850℃静态冰晶石熔盐气氛中的腐蚀行为。结果表明:在850℃冰晶石熔盐气氛中,Ni-10%Fe-10%Al-10%Cu合金表面形成的氧化物保护膜;由于氧的聚集、扩散,并在熔盐/氧化膜界面处发生O2+2e=2O2还原反应,而生成的O2与MeO反应生成MeO22,致使NiO和Al2O3等氧化物层疏松、多孔、易剥落;另外,氧化物保护膜也被熔盐挥发的氟化物通过物理化学作用而溶解,形成坑洞,腐蚀层呈现层叠状;添加0.8%Y和5.3%Ta可净化合金晶界,使腐蚀层中氧化产物更致密,提高合金抗冰晶石熔盐气氛腐蚀性能;添加13.6%Cr的Ni-10%Fe-10%Al-10%Cu合金,其腐蚀层形成Cr2O3及NiCr2O4冰晶石结构的化合物,降低其他氧化物的活度,提高氧化膜的保护作用,该合金抗冰晶石熔盐气氛腐蚀性能最好。     

高阻尼铝合金层压板疲劳裂纹扩展

用侧向透裂纹试样测定了一种新型高阻尼铝合金层压板及其组成层之一的防锈铝（ＬＦ４）合金板的疲劳裂纹扩展速率，得出了相应的Ｐａｒｉｓ表达式，与经受相同加工，热处理的防锈铝板相比，层压板具有较高的疲劳裂纹扩展速率，层压板中强度较高的组成层是使层压板具有较小疲劳裂纹扩展速率的主要因素。     

微量Sc和Zr对锌铝共析合金微观结构和阻尼性能的影响

采用金相显微镜、扫描电镜、XRD及阻尼性能测试等手段研究了添加Sc和Zr对锌铝共析合金阻尼性能的影响。结果表明 :0 .2 1%Sc和 0 .15 %Zr使锌铝共析合金铸态组织显著细化 ,阻尼性能提高 ,阻尼稳定性提高 ;两种合金Zn 2 2 .1%Al和Zn 2 2 %Al 0 .2 1%Sc 0 .15 %Zr分别在约 2 0 8℃和 195℃出现内耗峰。分析认为Al3 Sc及Al3 (Sc ,Zr)质点对α/α ,α/β ,β/β界面的非弹性粘滞运动的阻碍引起高阻尼 ,并致使峰位移向低温。同时 ,这些质点有效地阻止位错的迁移和亚晶的形成、长大和合并 ,使阻尼稳定性提高     

挤压铸造对Al-Cu合金性能的影响

针对Al-Cu系合金，采取不同的成分配比及铸造，挤压铸造两种方法加工的试样进行实验，主要考察了配料成分，加工工艺及热处理工艺对合金力学性能的影响，发现试样在挤压铸造工艺下的组织及塑性较铸造的工件性能好，可提高组织致密性，硬度增加，力学性能得到改善。     

铜合金在海水中的腐蚀行为研究

通过高速旋转腐蚀试验，X射线衍射，扫描电镜（SEM）及能谱分析（EDAX），高化学特征测定等对Cu-2,9Sn-0.9Al铜合金在人工海水中的腐蚀行为进行了研究，结果表明，添加2.9%Sn,0.9%Al的铜合金在室温，pH值为8．2的人工海水中具有较好的耐腐蚀性，其高耐蚀性主要是由于在合金表面形成一层氧化膜，它对阳极过程和阴过程都有影响，这层膜是Cu的氧化物和Sn的氧化物及Cu-Al-Mg共析化合物的复合保护膜，它们的协同作用降低了氧化层的孔隙度，从而避免了局部酸性区域的形成而导致的局部腐蚀。     

7075/SiCp复合材料热处理组织分析

研究了7075/SiCp复合材料T6峰时效热处理工艺,分析了120℃时效温度下不同时效时间7075/SiCp复合材料显微组织形貌和第二相析出规律。结果表明:7075/SiCp复合材料T6峰时效热处理工艺为470℃/30min+120℃/20h;SiCp颗粒的加入使第二相更容易在其附近形核和长大;7075/SiCp复合材料热挤压过程中发生动态再结晶,距Si C颗粒较近区域保留部分动态回复组织;由于空位分布分散,无沉淀析出带(PFZ)不明显。