固结磨料研磨K9玻璃表面粗糙度模型修正

考虑磨粒轨迹和研磨垫弹性的影响,分析磨粒间距的概率密度函数,计算磨粒轨迹重叠率;引入与研磨参数相关的修正因子,并确定其值,修正固结磨料研磨K9玻璃表面粗糙度公式,实验验证修正模型。结果表明:修正后,K9玻璃表面粗糙度模型计算值与实验值误差控制在4%以内。显著提高K9玻璃表面粗糙度的预测精度,有效指导其研磨方案设计,提高加工效率。     

外界因素对焊接咬边问题的影响规律

采用Ansys有限元分析法建立了数学模型,分析咬边形成和熔宽最大处熔池的深宽比之间的关系;通过数值模拟方法,分析了工件厚度、工件初始温度以及散热条件对熔池温度场的影响,发现工件厚度较小时不易产生咬边现象,通过提高工件预热温度、改善散热条件可有效抑制咬边的产生,最后,通过对不同预热温度下的工件进行TIG焊接实验,验证了数值模拟结果的正确性。     

金刚石覆镍量对固着磨料研磨蓝宝石性能的影响

金刚石磨粒表面镀镍可以增强其与树脂的结合力。通过化学镀的方法在金刚石磨粒表面镀覆一层不同包覆率的Ni-P合金层,并制成了固结磨料研磨垫。采用CP-4型CMP抛光和测试系统,分别对蓝宝石进行粗研和精研加工,探索不同覆镍量对固着磨料研磨蓝宝石性能的影响。结果表明:金刚石磨粒表面镀镍可以改变其微观形貌:在实验范围内,随着金刚石包覆率的增加,摩擦因数、材料去除率和表面粗糙度呈现先增大后减小的趋势,其中粗研在包覆率为50%、精研在包覆率30%达到峰值;声发射信号呈现先减小后增大的趋势,其中粗研在包覆率50%、精研在包覆率30%达到谷值;粗研过程对包覆率的要求高于精研过程。     

球磨分散对纳米α-Al2O3悬浮液的性能影响

采用正交球磨分散方法对纳米α-Al2O3粉体进行了分散试验,系统地研究了球磨时间、球料比和球磨机转速对纳米α-Al2O3粉体在水相介质中分散性能的影响,对超声分散和球磨分散后纳米α-Al2O3悬浮液的粒径进行了测量和对比分析。结果表明,纳米α-Al2O3粉体在水相介质中的悬浮率随球磨分散各因素水平的增加而增加。其中球磨时间影响力最小,悬浮率随球料比增加而上升的趋势明显,随球磨机转速增加的趋势呈减缓。在选定的因素水平下,纳米α-Al2O3粉体在水相介质中的最优工艺条件为：球磨时间9 h、球料比15：1、球磨机转速500 r/min。     

3J33C深窄槽电火花加工表面质量研究

针对3J33C深窄槽的加工难题,采用了电火花成形加工方法。通过正交试验研究了峰值电流、脉宽、脉间对窄槽表面粗糙度的影响;通过扫描电镜观察加工表面层,研究单脉冲放电能量对熔化层厚度、微裂纹的影响。结果表明：各因素对表面粗糙度影响的主次顺序依次为峰值电流、脉宽、脉间,且表面粗糙度值随着峰值电流、脉宽的增加而增大;随着单脉冲放电能量的增加,表面熔化层厚度增大,裂纹数目及宽度也随之变大。     

7022铝合金FSJ拼连板材残余应力和变形分析

利用有限元方法对7022铝合金板材FSJ连接过程进行模拟,分别获得连接区的残余应力和变形规律,并通过实验验证模拟结果的正确性。通过模拟得出残余拉应力主要集中在连接区,连接区中间位置处在最大拉应力区,连接区两端和其他部位均是残余压应力;垂直于连接区方向上前进侧的变形也大于返回侧的变形,平行于连接区方向钥匙眼端比起始端翘起得高,整个变形如马鞍形状。     

基于改进粒子群算法的车间作业排序的优化设计

兼顾车间作业排序中的制造周期和机器利用率,建立了以最小化最大完工时间为主目标、以最大化机器利用率为从目标的优化模型。设计了引入自适应技术的惯性权重,使基本粒子群算法的学习因子可动态变化地改进粒子群算法,并用该改进后的算法对车间作业排序进行了优化设计。实例研究表明：改进后的粒子群算法在收敛速度和收敛可靠性上均优于未改进的粒子群算法,在求解车间作业排序问题的应用中具有更高的求解质量。     

基于振动信号的冷挤压内螺纹加工状态研究

研究了内螺纹冷挤压加工过程不同加工状态下的丝锥振动信号,分析了产生这些变化的原因,以深入研究振动信号变化规律与挤压丝锥磨损状态之间的关系,为内螺纹冷挤压工艺参数的进一步优化提供依据。试验分析结果表明,在不同加工状态下,振动信号变化趋势相同,信号频率主要分布在100Hz-1000Hz之间,主频分布稳定,丝锥的磨损只影响到各主频的幅值。在正常加工条件下,振动情况随着丝锥的磨损而加剧;出现加工异常情况,丝锥振动情况有所减缓。     

Q460高强度钢内螺纹冷挤压试验研究

传统的内螺纹冷挤压加工仅适合于强度低、塑性好的非铁金属以及低碳钢的加工,而飞机、高速列车等关键部件的内螺纹需要采用高强度钢进行加工.针对高强度钢内螺纹的冷挤压加工过程中,润滑液的选择、挤压速度、工件底孔直径、挤压次数等加工条件对丝锥的磨损与折断以及内螺纹的加工质量影响很大的问题,通过对Q460高强度钢内螺纹冷挤压过程的试验研究,分析了润滑液、工件底孔直径、挤压速度与挤压次数对挤压扭矩与挤压温度的影响,并优选工艺参数获得理想的内螺纹,为进一步提高内螺纹的表面质量和疲劳性能提供新的依据.试验结果表明,Q460高强度钢内螺纹冷挤压加工宜采用一次成形工艺,选用黏度值在10～12的流体薄油膜润滑液进行冷却润滑,工件底孔直径最佳取值范围在21.20～21.30mm,一般选取的挤压速度为30～60 mm·min-1.     

高强度钢内螺纹冷挤压振动信号的试验研究

为减少内螺纹冷挤压过程中机床内外干扰力激励引起的受迫振动对螺纹加工质量和挤压丝锥寿命的影响,研究了不同挤压加工条件下高强度钢内螺纹冷挤压过程中的振动信号,并通过频谱分析分析了幅值与频率产生的原因。研究结果表明,不同挤压速度下振动幅值变化趋势相同,主振频率呈随机变化。不同冷却润滑方式下振动幅值与主振频率基本保持不变,当冷却润滑液的黏度超过32mm2/s时,振动幅值与频率会发生急剧变化,出现了高频振动,容易导致挤压丝锥的断裂。