基于Faster R-CNN和IoU优化的实验室人数统计与管理系统

针对人员位置相对固定的场景中实时人数统计的管理需求，以普通高校实验室为例，设计并实现了一套基于更快速的区域卷积神经网络（Faster R-CNN）和交并比（IoU）优化的实验室人数统计与管理系统。首先，使用Faster R-CNN模型对实验室内人员头部进行检测；然后，根据模型检测的输出结果，利用IoU算法滤去重复检测的目标；最后，采用基于坐标定位的方法确定实验室内各个工作台是否有人，并将相对应的数据存入数据库。该系统主要功能有：①实验室实时视频监控及远程管理；②定时自动拍照检测采集数据，为实验室的量化管理提供数据支撑；③实验室人员变化数据查询与可视化展示。实验结果表明，所提基于Faster R-CNN和IoU优化的实验室人数统计与管理系统可用于办公场景中实时人数统计和远程管理。     

平面连杆机构计算机辅助设计

采用Visual Basic 6.0辅助设计得到平面四杆机构并对机构进行平面动画仿真演示,不仅快捷方便,且利用它进行教学可以生动、直观地展现平面四杆机构的运动特点,取得良好的教学效果。     

基于单晶铜的纳米压痕的机理分析

为了进一步深入研究纳米压痕的机理，提高纳米压痕的测量精度和应用范围，对单晶铜纳米压痕的机理展开详细分析与研究。从纳米压痕的理论方法入手，建立单晶铜的分子动力学模型，利用该模型对压力和势能进行仿真分析，并得到相应的曲线。在单晶铜的纳米压痕过程中，压力先增加后下降，其中，曲线的波动主要受表面粗糙度、表面化学反应膜、表面力、表面加工硬化等因素的影响；原子势能一直上升，最后趋于稳定，推断出纳米压痕没有出现位错的现象。最后，对纳米压痕的局限性进行总结，并针对不同的问题，提出行之有效的措施，为纳米压痕的精度提高奠定良好的基础。     

基于Aspen Plus 的矿渣立磨粉磨工艺模拟

利用Aspen Plus模拟软件建立矿渣立磨粉磨工艺流程稳态模型,通过对比模拟结果和实际数据,验证了工艺模型的可靠性。同时利用软件的灵敏度和优化分析工具研究了循环风量和矿渣水分对矿渣立磨粉磨工艺系统的影响。     

分层厚度对选区激光熔化成形Ti-5Al-2.5Sn合金组织与性能的影响规律

研究了分层厚度对选区激光熔化(SLM)技术成形Ti-5Al-2.5Sn(TA7)钛合金试样致密度、显微组织和力学性能的影响规律。结果表明:在激光功率和扫描间距一定的条件下,当分层厚度≤40 mm时,致密度随激光体能量密度的下降不断提高;当分层厚度40 mm时,致密度则随激光体能量密度的下降先升高后降低。随分层厚度的增大和扫描速率的降低,SLM成形过程中的冷却速率逐步下降,当冷却速率低于6.8×10~7K/s时,显微组织由针状马氏体α′逐渐向岛状α_m转变。通过优化工艺参数,在所有分层厚度(20~60 mm)下均能成形致密的TA7试样,其显微硬度、屈服强度和断裂强度超越铸件和锻件;且当分层厚度≤40 mm时,韧塑性超越铸件,达到锻件水平。成功探索出能够兼顾TA7样品成形效率、冶金质量及力学性能的优选分层厚度及SLM工艺参数组合。     

从矿渣微粉应用谈粉磨工艺进展

矿渣是钢铁行业的主要废弃物,经粉磨成微粉后使其活性提高,应用性能得到提升。本文基于矿渣微粉的物化特性、水化反应机理、比表面积及活性间关系,对比分析了几种粉磨装备工艺生产的矿渣微粉性能差异,立磨是矿渣微粉生产线的主流工艺之一。     

济南市城市雨水资源利用研究

针对济南市水资源贫乏、洪涝灾害频繁、水环境恶化、泉水季节性断流的现状,对城市雨水利用的必要性和可行性进行了分析,提出了济南市城市雨水利用规划。     

微波谐振腔微扰技术快速检测烟丝含水率

为快速准确地测定烟丝的含水率.采用基于微渡谐振腔微扰技术扫描和最小二乘法建立了不同微波测量参数(输出电压、谐振频率、输出信号带宽、输出电压/带宽)与烟丝的含水率数学校正模型,并将检测结果与烘箱法的测定结果进行了比较.结果表明:[1]微波谐振腔微扰技术测定烟丝含水率时的检测精度与所选用的微波测量参数校准模型有关;[2]当采用信号带宽、输出电压/信号带宽-含水率校正模型时,烟丝含水率的测定误差均小于0.3%,符合烘箱法的精度要求.该法检测响应速度快(ms级),可用于烟丝及其它烟草制品含水率的快速检测.     

微波快速测量高炉喷吹煤粉水分的新方法

研究了用微波快速测量高炉喷吹煤粉水分的新方法，并详细地分析和讨论不同高炉喷吹煤粉水分含量对检测结果的影响。实验结果表明，当含水量为0．74％～16．90％时，检测误差小于0．35％；当含水量为0．31％。1．49％时，检测误差小于0．16％。说明了用微波快速测量高炉喷吹煤粉水分的方法是可行的。     

转炉氧枪顶吹工艺的水力学模拟

根据鞍钢180t氧气转炉生产情况，进行氧气顶吹转炉1／15模型的水力学模拟实验，以得出吹炼工艺参数对熔池的影响。结果表明，当模型顶吹气体流量≥15．5m^3／h时，枪位和流量变化对熔池均混时间影响较小；熔池的喷溅量随枪位降低和顶吹气体流量的增加而增加；当气体流量为16．0m^3／h时，熔池的喷溅量较大。