钢铁企业节能降耗开展思路探索

作为能源消耗大户,节能降耗已成为钢铁企业的共识,它不仅可以降低企业生产成本,提高市场竞争力,而且有助于减少有害物质排放,产生巨大的生产和社会效益。结合某钢铁厂节能降耗工作的开展情况,从专业管理、循环利用、技术改造及生产管控四个方面,探索了钢铁企业节能降耗工作的方向和重点。     

京唐2230冷连轧机微跟踪功能实现及改进

为了更好地实现冷连轧带钢厚度控制、动态变规格和焊缝剪切,需要对连轧机内的带钢进行精确的位置跟踪。基于京唐2230酸轧线原有轧机内微跟踪系统,改进扩展跟踪功能,以配合AGC系统升级改造。经过系统测试和运行考验,改进功能精度达到预期,满足AGC控制的使用条件。     

恒流源与可控硅控制在电捕焦油器中的应用

电捕焦油器是煤气净化环节中最重要的设备,它能否安全有效地运行,对于煤气质量起到至关重要的作用,本文在对电捕焦油器的工作原理作了简要的阐述,并对恒流源电源与可控硅电源控制在电捕性能上做了对比,并对改造后的可控硅电源控制的电捕焦油器的优点做了分析。     

MFA在首钢京唐热轧煤气混合站上的应用

热轧煤气混合站是为热轧加热提供燃料的重要设施,其控制压力,热值对加热炉及轧制有着重要的影响,京唐公司采用法国施耐德公司的昆腾系列PLC做基础控制,应用MFA先进控制器为原型,做高级控制算法,实现出口总管压力,热值,大小支管流量的精确控制,它的投产,改变了以往的手工操作,提高了生产效率。     

DP980+Z烘烤硬化值与退火温度的关系

摘要：为了研究退火温度对镀锌DP980+Z烘烤硬化值的影响，退火温度控制在760～820℃之间，系统分析退火温度对烘烤硬化值的影响。通过准静态拉伸试验机测量烘烤硬化值及抗拉强度，采用lepara试剂对组织中的马氏体进行着色，利用金相显微镜及图像处理软件测量马氏体的体积分数；采用扫描电镜观察DP980+Z的双相组织特点，并且将组织图片通过CAD转化成有限元图进行网格划分，建立代表性体积单元（RVE），通过有限元分析铁素体、马氏体强度对烘烤硬化值的影响。在同样的变形量情况下，DP980+Z的原始屈服强度越高，烘烤硬化值越高。     

软熔工艺对低锡量镀锡板耐蚀性的影响

采用高速镀锡模拟装置制备了镀锡量为1.1 g/m2的镀锡板.研究了不同助熔剂和合金比例对镀锡板耐蚀性的影响.结果表明,采用去离子水助熔时低锡镀锡板的耐蚀性最好,较佳的合金比例为30％ ～40％.     

板坯连铸大辊径大压下及低压缩比轧制特厚板

 近年来,国内外科研工作者开发的连铸凝固末端重压下技术在改善连铸坯的疏松、偏析等方面取得了良好效果,但仍存在扇形段小辊径压下厚铸坯时,应变难以渗透到铸坯芯部、不利于中心疏松改善等不足。以高效率、低成本、低能耗获得高质量厚铸坯,并实现低压缩比轧制高质量厚规格产品,仍需要进一步探索。为了更加有效地解决厚铸坯连铸凝固过程产生的中心疏松及偏析问题,提出一种全新的宽厚板坯连铸大辊径大压下(BRHR)技术并研制了BRHR设备,在宽厚板坯连铸生产线上安装、调试并运行两年多,同时配套开发了宽厚板坯连铸工艺过程预测与控制系统、二冷水工艺优化控制技术。结果表明,开发的BRHR装备与技术有利于压下应变渗透到铸坯芯部,在连铸生产线上利用凝固末端或刚完全凝固(固相分数f_s=1.0)形成的大于500 ℃或大于400 ℃的大梯度温度场实施大直径辊大压下,可以显著改善宽厚板坯中心缺陷。生产实践证明,采用BRHR装备与技术使厚度为400 mm的宽厚板连铸坯缩孔、疏松及偏析得到显著改善,结合轧制工艺优化以1.90~2.53的极低压缩比轧制生产出厚度为150~200 mm的高质量特厚板,这对低成本、短流程生产高质量特厚规格产品及节能减排意义重大。     

RH加钛时机和纯循环时间对IF钢洁净度影响

为进一步提升RH精炼的冶炼效率,更好与高拉速连铸相匹配,对RH冶炼IF钢过程中加Ti时机和纯循环时间对夹杂物的影响开展了试验研究。结果表明,钢液中T.O质量分数在加Al 5 min后小于0.003 0%;夹杂物的数密度在合金化4~5 min后具有最小值,随后增加纯循环时间,夹杂物的数密度无明显变化。在300 t RH工业生产实践中,Al-Ti间隔时间为2 min、纯循环时间为5 min和Al-Ti间隔3 min、纯循环4 min的处理工艺可以保证钢液中的夹杂物充分上浮去除,夹杂物的数密度为0.7~0.8个/mm2,可以实现RH的高效化精炼。在Al-Ti间隔时间大于1 min、纯循环时间大于3 min的操作条件下钢液中未检测到尺寸大于50 μm的夹杂物。基于以上工艺优化,IF钢的RH真空处理时间已经降低至20 min。向钢液中加入Al后主要形成Al₂O₃夹杂物,加入钛铁合金化后钢液中会形成富[Ti]区域,[Ti]将Al₂O₃还原而生成Al-Ti氧化物。随着[Ti]在钢液内的扩散以及Al-Ti氧化物的生成,钢液中的[Al]将Al-Ti氧化物还原而生成Al₂O₃,最终生成以Al-Ti氧化物为核心、外层由Al₂O₃包裹的复合夹杂物。     

烧结混合料水含量自动控制系统开发与应用

烧结过程中混合料水含量对烧结矿的产量和质量有至关重要的影响。传统的烧结混合料加水量控制是以目标水含量与混合料原始水含量的偏差作为前馈量调整加水量,该方式只是对加水量进行简单控制,不能根据实时的混合料水含量偏差和料种变化情况对加水量进行精准控制。为此,开发了烧结混合料水含量自动控制系统,采用前馈和后馈相结合以及红外水分仪和微波水分仪联合后馈控制的调整方式,应用原燃料数据动态追踪技术,通过混合料加水过程的自动控制,将混合料水含量波动范围控制在目标水含量的±0.15%以内,实现了烧结混合料加水量的精准控制,提高了烧结矿的质量和产量,经济效益和社会效益显著。