热残余应力对C/SiC复合材料界面剪切强度影响的有限元分析

根据C/SiC复合材料的属性,建立单纤维顶出的二维轴对称模型,采用有限元法对C/SiC复合材料的界面剪切强度进行数值研究,分析中考虑材料制备过程中的残余应力对界面剪切强度的影响,在细观力学层面上系统分析纤维顶出过程的界面剪应力及其相关影响因素。分析得出,残余应力会对界面造成损伤,降低界面脱粘载荷。材料的界面承受能力与热膨胀系数呈正相关,与固化温度呈负相关。     

基于质心Voronoi结构的自由曲面布点策略

借鉴已有质心Voronoi结构网格规划的技巧,将自由曲线曲面的曲率函数作为生成质心Voronoi结构中的密度函数,并以成本函数收敛性作为算法结束的准则,提出了一种新的基于质心Voronoi结构的采样方法。采用本文方法实现了采样点的自适应分布,并通过仿真实验与传统采样方法进行了对比验证,结果表明,本文方法相对于一般自由曲面来讲是稳定的、高效的。     

铣齿机有限元建模及优化设计

针对螺旋锥齿轮铣齿机结构进行了Y向静刚度实验和模态实验,且由切削实验验证了实验1阶模态频率。基于结合面法向解析刚度及模态实验结果建立了床身立柱结合面有限元仿真动力学模型,而且由实验静刚度建立了整机Y向静刚度有限元模型。鉴于铣齿机笨重,分别对床身和立柱单件进行了轻量化设计,发现在前3阶固有频率削弱小于5%的情况下,质量分别减轻了18.86%和27.4%,且对应整机模型固有频率和刚度均提高。进一步分析了结合面参数动态灵敏度,并用坐标轮换法确定了最优的结合面刚度参数,为导轨选型提供了一种实用方法。为设计类似机床提供了依据,也为更加实用的动力学建模、更加有效的筋板参数优化及结合面动态性能优化提供了依据。     

用户对仿生产品的感性认知尺度研究

目的 以医用护栏的仿生设计为例, 进行用户对仿生产品的感性认知尺度的研究。方法 建立了用户对仿生产品感性认知的约束模型, 使用语义差分法量化用户对仿生原型和不同程度仿生方案的感性意象认知, 得到意象形容词之间的关系, 并提出了用余弦相似度作为衡量意象距离的尺度。结论 测量了用户对仿生原型和不同程度仿生方案的认知差异, 还得到了用户对仿生程度不同的产品的喜爱度, 从而得出最适度的仿生方案, 最后设计出与用户感性认知最匹配的仿生产品, 帮助设计师以适度的仿生满足用户需求。     

超精密车削表面衍射效应的研究进展

超精密车削技术广泛应用于航空航天、清洁能源、光学精密器件制造等关键领域.超精密车削镜面应用于可见光波段时会出现衍射效应,导致镜面光学性能降低.为研究超精密车削表面衍射效应的来源以及相应的抑制和消除技术,学者们开展了大量研究工作,总结和归纳了相关研究工作的进展.首先分析了超精密车削表面衍射效应的来源及相应的理论模型,其次...     

电主轴单元热误差半闭环主动控制方法

作为影响数控机床精度稳定性的关键因素,电主轴末端热误差不仅由主轴轴承、电机生成热量引起,更与加工环境温度不稳定性密切相关.为在机床加工状态下并行抑制上述热干扰因素以保证主轴精度稳定性,构建了一种面向电主轴单元热误差的半闭环主动控制方法,该方法基于模糊神经网络-PID主动控制策略对电主轴单元内置循环液供液温度进行动态调整,以实现电主轴单元结构温度稳定性控制与热误差半闭环主动抑制.通过试验证明:该方法可以在22℃～18℃温度缓降工作环境中,将电主轴单元结构温升幅度控制在±0.5℃以内;并且相比于传统循环冷却控制方法,该方法可有效抑制各项主轴热误差(降低比例δx为57.1％,δy为56.9％,δz为34.7％),并放宽了电主轴单元精度稳定性维持对恒温加工环境的要求.     

云制造环境中面向设计知识资源序列化组合的量子和声搜索算法

针对云制造环境下中小企业设计知识散乱无序、创新能力薄弱的现状,为将设计知识组合成有序的知识资源序列,提出知识资源的服务能力评估模型和知识资源序列化组合的数学模型,并设计了求解该模型的量子和声搜索算法。该算法通过引入量子化编码及量子门变换,提高了全局搜索能力。以模具中小企业设计知识资源组合优化问题为例,根据数学模型,用该算法求解出了成本与质量综合约束下的最优设计知识资源序列化组合。     

基于RecurDyn的凸轮剪线机构仿真与分析

高速平缝机凸轮剪线机构工作可靠、输入简单,并具有形状保护作用,避免了剪线机构与其它四大机构发生干涉。但由于机构中辊子与凸轮廓线之间高副接触的存在,该机构存在振动及噪声大的缺点。文章在RecurDyn软件中对凸轮剪线机构进行了接触运动建模及仿真分析,找出了产生较大振动及噪声的凸轮廓线位置及引起辊子磨损的原因,为凸轮廓线的改进设计提供了依据。     

考虑机床几何误差的球头刀三坐标NC铣削刀位控制

机床的各种误差是影响机床加工精度的重要因素,其中机床几何误差是主要的误差来源之一。为消除机床几何误差对加工精度的影响,以球头刀三坐标数控(numerical control,NC)铣削加工为研究背景,基于齐次坐标变换理论与刚体运动学方法,结合机床运动链拓扑结构分析,将机床几何误差映射到球头刀刀心的位置误差上。根据球头刀铣削工件表面成形原理,考虑机床几何误差与球头刀刀心位置间的映射关系,构建出刀心曲面与工件表面/设计曲面之间的正逆向计算模型。通过该模型求解出消除机床几何误差的编程刀心曲面,将该曲面导入CAM软件,即可获得消除机床几何误差的NC加工程序。通过曲面实例进行计算和仿真,佐证了该方法的可行性。     

晶粒对多晶材料超精密切削影响的研究进展

多晶材料是一类广泛应用于超精密切削加工的工件材料。在超精密切削中,每转进给量、切削深度等工艺参数与多晶材料的平均晶粒尺寸接近,而不同晶粒之间的力学性能存在显著差异,因此晶粒对超精密切削加工过程有重要影响,甚至成为影响多晶材料超精密切削表面加工质量的关键因素。围绕该问题,针对多晶材料超精密切削加工中晶粒的影响进行综述。首先评述了晶粒对表面粗糙度影响的研究进展,重点介绍了晶界台阶现象及其影响因素;其次评述了晶粒对切削力影响的研究进展,分析了几种考虑晶粒影响的切削力模型;最后总结了超精密切削中控制晶粒影响的方法,并简要分析了相关领域的发展趋势。上述研究进展对提高多晶材料超精密切削的加工质量具有参考意义。