冷滚打花键表层性能组合权重理想点法多目标决策

为获得最优冷滚打花键表层性能(表面粗糙度、残余应力和表面硬化程度)加工参数组合,以渐开线花键为研究对象,基于冷滚打花键表层性能试验研究,将主观赋权层次分析法和客观赋权熵权法进行线性组合求取组合权重,构建组合权重理想点法,计算各试验次序对应的接近度,从而决策出冷滚打花键表层性能各指标最优加工参数组合。研究结果表明:组合法确定的冷滚打花键表层性能各指标重要程度依次是表面粗糙度残余应力硬化程度;在滚打轮转速为1428～2258 r·min~(-1),工件进给量为21～42 mm·min~(-1)的范围内,冷滚打花键表层性能最优的加工参数组合为滚打轮转速1428 r·min~(-1),工件进给量42 mm·min~(-1)。得到的最优加工参数组合能够提高冷滚打花键表层性能。     

淬火态42CrMo钢本构方程的建立及验证

为了建立适用于冷塑性加工力学性能研究的材料本构模型,提出了一种基于材料微观变形机制分析的本构模型建立及其验证方法。以高脆硬性的淬火态42CrMo钢为例,首先根据材料的化学成分和硬度,运用数值计算方法获取冷塑性变形流动应力数据,然后通过分析流动应力数据特点建立了Z-A (Zerilli-Armstron)修正本构方程,最后结合硬度压痕实验结果和有限元仿真对本构方程有效性进行了验证。结果表明,修正后的Z-A本构模型拟合效果好,相关度较高;硬度压痕实验结果与仿真结果整体误差较小,所建立的本构方程能够准确描述材料的力学行为,可以用于淬火态42CrMo钢冷塑性加工的力学特性研究中。     

基于组合模型的矿山设备产量预测研究

鉴于矿山设备产量具有灰色和不确定性的特征，本文利用矿山设备产量的历史数据，建立了基于灰色和BP神经网络的组合预测模型。组合预测模型中各单一模型的权系数通过熵值法确定，克服了传统权系数确定方法的主观性，使得组合预测方法更具客观性最后，实例验证了所构建的组合模型较传统的单一预测模型有良好的预测效果。     

JK-型矿井提升机主轴设计及改进的尝试

详细介绍了JK-型单绳缠绕式矿井提升机,核心部件“主轴装置”的重要作用和工作原理及主轴装置的设计思想、方法、步骤、安装的全过程;对原设计理念的连接方式、铸铁法兰盘、支承方式及轴承的选用等进行了改进。     

盘辊磨粉机液压加载系统关键结构参数最佳匹配的研究

长期以来，耗能高是工业磨粉设备存在的突出问题，国内外的科研院所和企业都在努力开发更加高效、节能的磨粉设备。盘辊磨粉机（亦称“立式磨机”）以其低耗、高产、细粉率高等特点，在全球得到了广泛的推广和应用。国内一些企业吸收该项技术自主生产的盘辊磨粉机，其现场应用效果明显优于同种规格的传统球磨机。但是，由于盘辊磨粉机在我国尚处于开发阶段，理论研究较少，该设备还未能达到最佳使用性能。     

平面铣锥齿的分齿装置

齿式联接器(又称端齿联接器)具有重迭系数大、承载能力高、传动效率高、传动平稳、可靠性高和噪声小等优点。其特点为两平面锥齿相啮合,且有一定的齿根锥角,随着企业引进国外设备数量的日益增多,齿式联接器备件的需求量也在逐渐增大,如何根据我国企业实际,在现有的生产能力条件下加工平面锥齿轮的问题就摆在了机械加工行业面前,针对此类零件的加工特点,我们设计了一种新型的平面铣锥齿轮的分齿装置应用在实际生产中,解决了制造难题。1分齿装置的设计思路 齿式联接器的齿端通常为一平面锥齿轮,即相当于锥顶角为180°的锥齿轮,此类零件的加工…     

基于数控成形磨削圆柱齿轮砂轮修形的一种光顺处理方法

介绍了成形法磨削圆柱齿轮的加工特点和最小二乘圆弧及其连续圆弧的求解过程。在曲线已离散化的基础上 ,通过对离散点用连续圆弧替代最小二乘圆弧拟合 ,解决了圆柱齿轮数控成形磨削砂轮轴向修形的光顺问题和逼近精度 ,并通过实例验证此种方法切实可行     

基于偏差齿面的摆线锥齿轮齿面设计与接触分析

为改善精锻摆线锥齿轮的啮合性能,提出了一种基于偏差曲面的大轮齿面修形方法。以摆线锥齿轮小轮齿面为产形面,根据啮合原理获得与其具有传动关系的大轮共轭齿面方程。通过预设具有一定接触特性的偏差曲面,与共轭大轮齿面进行叠加,得到大轮目标齿面。对不同接触迹线方向的大轮齿面进行了修形设计和有限元接触分析,结果表明,内对角接触修形较其它修形方式较优,该修形方法为摆线锥齿轮大轮的精密锻造齿模设计提供了参考。     

新型轻量化桥式起重机减速器动力学仿真分析

以新型两点支撑式起重机硬齿面减速器为研究对象,利用SolidWorks建立减速器的三维模型,并将其模型导入到机械动力学仿真软件ADAMS/view中,建立了齿轮箱的虚拟样机。为了保证仿真模型的准确性,对此虚拟样机模型按接触力约束进行仿真分析,得到了各传动轴的角速度随时间的变化曲线和各个齿轮副之间啮合力变化规律,将仿真实际值与理论计算结果进行比较,发现各传动轴角速度与实际传动误差值在0.17%内,啮合力误差值在4%内都非常小,说明了仿真模型建立正确,分析方法可靠,为准确计算齿轮副强度以及疲劳寿命提供了数据支撑。     

轴承滚子凸度轮廓的最小二乘拟合与误差评定

为了实现对轴承滚子凸度轮廓误差的精确评定,依据圆弧修正型轴承滚子凸度素线轮廓的几何特征和形状误差的定义,基于最小二乘原理,研究了轴承凸度轮廓(两段圆弧和一段直线)的最小二乘拟合和误差评定方法。首先利用各测量点的曲率差值确定了圆弧段与直线段的相切参考点;其次分别选取两个参考点临近的测量点作为辅助相切参考点,并与对应的圆弧段测量点一起拟合出一系列的最小二乘圆弧并计算拟合误差;然后基于直线与两段圆弧相切的原则确定出一系列的直线方程并计算对应的直线度误差;通过比较判断最终确定出圆弧修正型轴承滚子凸度轮廓的最小二乘拟合及误差评定。实例结果表明:圆弧修正型凸度轮廓曲线的总误差0.020 9mm与文中设定标准凸度轮廓曲线引入的法向误差0.02mm相差4.5%。本方法可以有效的实现轴承凸度轮廓的拟合与误差评定,为平面多段曲线的最小二乘拟合提供了一种新的思路。