Moldflow软件在汽车保险杠浇口设计中的应用

通过Moldflow注射成型分析软件,对汽车塑料保险杠注射过程中的熔体流动过程进行数值模拟分析.通过设置6个浇口和3个浇口的两种方案,分析了填充时间、填充/保压转换点压力、锁模力、残余应力、熔接痕分布等情况.根据分析结果,可知选择3个浇口要优于6个浇口.     

基于非线性拓扑优化的汽车变厚度保险杠耐撞性设计

结合非线性拓扑优化方法和连续变厚度轧制技术对汽车保险杠横梁进行了耐撞性设计。推导了基于板壳厚度插值的非线性吸能灵敏度公式,并把灵敏度约束在轴向与周向上。应用该方法对三点弯工况下的保险杠进行优化设计,最终确定了保险杠的厚度分布。优化结果表明,等质量情况下,对比均匀厚度的保险杠,具有连续变厚度（TRB）结构的保险杠吸收能量值平均提升了近30%。     

随钻震击器及减震器失效分析与解决方案

针对常规震击器、减震器在空气钻井中应用时暴露出的产品表面腐蚀严重以及密封形式不适宜等问题,详细分析了失效机理,并从产品整体预防腐蚀及疲劳断裂、流线形结构设计、特殊表面处理工艺、密封材料和结构优化设计、整体功能原理设计等方面设计出适用于欠平衡空气钻井的全机械式空气随钻震击器、减震器。现场应用表明,空气随钻震击器比常规产品表现出更耐高温、更耐腐蚀的特点,适用于空气钻井。     

矿用防坠器缓冲装置的使用分析

介绍了矿用防坠器的主要工作原理,分析了制动绳式防坠器缓冲装置制动阻力难以精确计算,结构动作不够灵活的原因。针对以上问题,端面摩擦式防坠器缓冲装置利用摩擦片调整制动力,其制动性能稳定可靠,能重复使用,维修量小,为矿井安全提升提供了有力的技术支撑。     

货车后下部防护装置的改进与仿真

通过对比货车是否安装后下部防护装置对后面追尾车辆所造成的危害,对现有的货车后下部防护装置的结构进行了改进。根据碰撞过程中后下部防护装置的最大限度吸收能量的原则,将槽钢改进为圆钢管,并对其进行仿真。仿真结果表明：圆钢管型后下部防护装置比槽钢型后下部防护装置更加安全、可靠,具有较强应用价值。     

影响汽车纵梁前段变形模式的因素

在汽车前部40%偏置碰设计中,要求纵梁不能更改的前提下,希望纵梁前段由折弯变形改进为压溃变形.通过竞品车研究和CAE仿真,确定除纵梁本身的设计外,能较大影响纵梁前段变形模式的因素为前保横梁的强度、纵梁与吸能盒间安装板的强度,以及纵梁与安装板间的连接方式等.进一步的仿真分析发现,适当加强这些部位有利于纵梁的稳定压溃变形,并提升前端结构的能量吸收.     

超高抗冲聚丙烯SP179的填充改性研究

研究了中国石化齐鲁石化股份有限公司生产的牌号为SP179的超高抗冲聚丙烯，用碳酸钙、滑石粉分别对SP179填充改性进行了初步研究，并针对汽车保险杠研究了适用配方。结果表明，SP179为中流动性超高抗冲共聚聚丙烯，具有极高的耐冲击性能和良好的加工性能。碳酸钙和滑石粉分别填充改性的过程中，SP179都能保持好的流动性和拉伸性能，并且其弯曲模量和负荷变形温度亦有较大提高，刚性粒子增韧效果明显，在改性过程中弹性体可以少加甚至不加。     

基于灰色理论的顺序注射成型工艺参数优化

汽车保险杠是大型薄壁塑件,采用传统注射成型很难消除其表面的熔接痕,热流道顺序注塑是解决熔接痕,提高表面质量的一种很好的成型方法。以汽车保险杠为例,采用针阀式浇口,5点进浇,可以使熔接痕控制在产品边缘,但是其翘曲度偏大。根据分析,翘曲度的大小与针阀开启时机密切相关,以保压过程中的压力和针阀开启时刻为主要因素进行正交实验。运用灰色理论,计算出各试验的灰色关联度,并通过极差分析,获取最佳工艺参数值组合。将该最优参数组合在Moldflow软件中进行验证,该产品3个方向的最大翘曲度分别为0.973%,1.12%,1.33%,都小于1.5%,满足生产要求,这种热流道顺序注射成型方法成功的解决了塑件熔接痕的问题,同时对针阀开启时机的优化成功的控制了塑件的翘曲度的大小,这种成型优化方法可以在实际的生产中进行推广应用。     

汽车前保险杠浇注系统优化及实施

注塑过程中,影响注塑结果的参数很多,难以完全凭经验来确定较优的浇注系统设计方案。采用CAE技术,在充分掌握注塑过程经验的基础上,建立2种汽车前保险杠浇注系统并进行模拟分析,得到填充情况、注射压力、锁模力及翘曲变形情况的数据。从这些数据可以预测出可能出现的注塑结果,进而对比分析2种浇注方案的优劣。结果显示,采用较优方案进行模具浇注系统加工并试模,可以得到与模拟分析一致的较优制品质量。     

用Moldflow设计汽车后保险杠支架注塑模具

介绍了一种汽车后保险杠左右支架塑料件的模具设计,首先分析了汽车后保险杠左右支架的形状结构和成型工艺难点问题,而后运用Moldflow进行了浇注系统有效性验证分析;CAE分析结果中,针对性地分析了充填时间、压力、平均温度、熔接痕、气穴位置等与注塑生产难点问题直接相关的结果,并给出了最终的注塑机试模参数,为模具结构设计提供了精确的设计依据;最后着重阐述了基于UG–HB_Mould6.6外挂的模具整体结构设计。此设计方法综合运用模具CAD/CAE技术,将生产经验和有限元分析技术有机结合,将模具试模前的潜在技术难题集中在设计阶段解决,提高了模具的生产效率。