地中式混凝土储油罐注油过程罐壁温度应力仿真分析

对地中式混凝土储油罐注油过程进行了有限元仿真计算,分析了地中式混凝土储油罐在注油过程中的罐壁温度应力的响应规律,得到了储油过程中油罐最大应力以及出现时刻,并与瞬时注油的简化计算方法进行了对比分析,为预应力加载和有限元计算提供了参考.     

胞状沉淀组织的SEM和TEM分析

利用气体辉光放电原理，在低碳钢表面渗入Ｗ、Ｍｏ元素，使其表面形成基体为α相的Ｗ、Ｍｏ共渗层［１］。胞状沉淀组织是Ｗ、Ｍｏ共渗后连续冷却时的析出物。利用扫描电镜和透射电镜的观察和分析，本文对渗Ｗ、Ｍｏ层中胞状沉淀组织的析出形态、沉淀相结构、化学成分及胞...     

TiAl基合金的离子表面Nb-C复合渗研究

利用双层辉光离子渗金属技术对TiAl基合金进行离子Nb-C复合渗处理,通过研究源极电压与工件电压对渗层显微组织及其厚度的影响,确定合理的工艺参数.试验结果表明,源极电压和阴极电压电位差为250 V,TiAl基合金经过Nb-C复合渗后可在表面形成紧密较厚的Nb-C合金层,其表面硬度达HV1 150.     

离子渗钨钼手用锯条齿部合金层含碳量的研究

经理论分析及试验研究，提出了双层辉光离子渗钨钼手用锯条齿部合金化层含碳量的确定方法，导出渗碳时计算齿部合金化层含碳量的经验公式，通过淬火，回火及切削试验选了了离子渗钨钼手用锯条齿部的最佳含碳量。     

离子氮化对H13钢表面CrTiAlN镀层结合强度的影响

在经过离子氮化处理的H13钢基体上,采用闭合场非平衡磁控溅射法制备了CrTiAlN硬质涂层,并与未氮化的镀膜试样进行了膜基结合强度、膜层微观结构形貌及相组成的对比。结果表明:离子氮化处理可提高基体硬度,形成硬度梯度过渡;氮化+镀膜复合处理可以显著提高膜基结合强度。     

铌、碳在TiAl合金扩散的原理研究

采用第一原理赝势平面波方法研究了碳原子在TiAl(010)表面及有Nb的TiAl(010)表面的扩散机理。通过晶胞最终能量和形成能计算得出,Nb—C复合渗虽然使TiAl(010)面晶胞总能量上升,但却使其形成能下降,即Nb—C共渗后的TiAl合金稳定性提高。电子结构分析发现:渗Nb可使Ti (3d)—Al(3p)键合作用减弱;渗Nb后使费米能低能级处电子成键数目多,稳定性增强,因此从电子层面说明了Nb元素对渗碳具有促进作用。     

TiAl合金离子渗碳摩擦磨损性能研究

对TiAl合金进行离子渗碳处理以提高其耐磨性.利用摩擦磨损试验机对TiAl渗碳后的室温及600℃高温干摩擦磨损性能进行了研究,采用扫描电镜、能谱、辉光放电光谱仪、X射线衍射仪等手段观察分析了磨痕的形貌和成分以及渗碳层组织与相结构.研究表明,TiAl合金经离子渗碳处理后形成一定厚度的含硬质Ti2A1C的渗碳层,其室温摩擦...     

离子轰击下高碳钢的脱碳对随后渗金属的影响

研究了T8钢等离子体脱碳对随后渗金属的影响. 介绍了两种处理工艺, 一种是脱碳后渗金属, 另一种是直接渗金属. 结果表明, 在离子轰击下, 高碳钢表层产生严重的脱碳层, 脱碳层的存在对随后的渗金属过程有着很大的影响. 脱碳后渗金属, 渗层厚度达80μm; 直接渗金属, 渗层厚度仅15μm. 在两种渗金属条件下, 表面合金层的非碳化物形成元素Co含量差别不是很大, 而强碳化物形成元素W和Mo的含量却有着显著差异, 直接渗金属的, 表层W和Mo含量几乎为零, 而脱碳后渗金属的, 表层W和Mo总量最大达到6%左右.     

不同温度下多层结构TiCN/TiC/TiN镀层的摩擦学行为

用化学气相沉积法在高速钢基体上制备了多层结构的TiCN/TiC/TiN镀层,分别用压入法和球坑法测定了镀层的结合强度和厚度;用显微硬度计测定了镀层的努氏硬度;在不同温度条件下,用球盘磨损试验机研究了镀层摩擦因数的变化规律,分析了温度对镀层摩擦磨损性能的影响。结果表明:该镀层的结合强度优异,厚度约为5μm,硬度约为2 352HK;在高温(550℃)下,镀层的摩擦因数一开始就很高,随后继续上升直到最大值,接着开始逐渐下降;室温下,镀层的摩擦因数一开始很低,随后较快地上升到一定值,之后上升速度减缓,最后达到稳定阶段;室温下,镀层磨痕中间局部有块状剥离,边缘有大量磨屑;高温下镀层出现塑性变形。     

炭/炭复合材料表面氢刻蚀改善等离子体渗Cr层的抗氧化性能

用双层辉光等离子渗金属技术,在炭/炭复合材料表面制备Cr涂层,改善其抗高温氧化性能。渗Cr前先用微波等离子体对炭/炭复合材料表面进行氢刻蚀处理,提高Cr涂层与基体间的结合力。用扫描电子显微镜、能谱仪和X-射线衍射仪分别对刻蚀、渗Cr及氧化后炭/炭复合材料表面形貌、成分及组织结构进行分析。结果表明:经过900℃、1 h刻蚀后,炭/炭复合材料表面形成蜂窝状结构,经后续950℃、2 h渗Cr处理后,在刻蚀后的炭/炭复合材料表面形成厚约5μm的Cr/Cr_yC_x复合涂层,涂层表面致密均匀,无裂纹和剥落;900℃高温循环氧化2.4 h后的失重率为2.79%,抗高温氧化能力较基材得到明显改善。