重型燃机涡轮空心叶片定向凝固数值模拟

文章采用铸造模拟软件Procast,模拟了重型燃机涡轮空心叶片的定向凝固过程,研究了不同的抽拉速度对凝固时固液界面形态及铸件微观组织的影响,得到了较优抽拉速度.模拟结果表明,随着抽拉速度减小,固液界面趋于水平,定向柱晶分布均匀,取向良好.对模拟得到的较优抽拉速度进行试验验证,制备了具有较为理想的晶粒组织的实物叶片.     

高能超声处理在制备纳米SiC颗粒增强镁基复合材料中的作用

利用高能超声复合法制备了纳米SiC颗粒增强Az91D复合材料(n-SiCp/AZ91D),并对高能超声效应及其对颗粒/熔体的作用机理进行了分析.测试分析表明,n-SiCp/AZ91D复合材料组织致密,n-SiCp在基体中分散较好,没有发生界面反应.高能超声作用产生的声空化和声流效应,对颗粒/熔体能够起到除气、除渣、高温、高压及润湿作用,将n-SiCp均匀分布到金属熔体中.     

纳米SiCp增强镁基复合材料的高温磨损性能

采用机械搅拌与高能超声处理相结合的分散方法制备了纳米SiCp增强的镁基复合材料,研究了基体及其复合材料从常温到300 ℃温度范围内的磨损性能.结果表明,基体和复合材料在试验温度范围内的磨损量都经历了从轻微磨损到严重磨损的转折点,复合材料的转折温度要比基体材料的高.轻微磨损阶段主要发生磨粒磨损和粘着磨损,当温度超过临界转变温度后,磨损机制转变成严重的粘着磨损和大片的剥层磨损,并伴随着严重的氧化磨损.     

精铸工艺对重型燃机叶片质量的影响研究

采用数值模拟的方法,研究精铸工艺参数对某重型燃机叶片铸件质量的影响规律,优化工艺参数,指导生产实际。研究结果表明：在文章研究范围内,随着浇注温度的升高,叶根缺陷大幅度减少,叶身缺陷变化不大;随着模壳温度的升高,叶身的缺陷大幅度增多,叶根缺陷略有下降,叶顶缺陷变化不明显;随着模壳厚度的增加,叶根和叶身的缺陷急剧减少,叶顶的缺陷变化不明显。     

燃气轮机叶片热裂缺陷的应力形成及演化研究

为揭示精铸过程中应力对热裂缺陷的影响,选取某重型燃气轮机透平导向叶片作为研究对象,采用熔模精密铸造工艺成型该叶片.通过观测叶片热裂的宏观和微观形貌,结合数值模拟软件Procast计算叶片不同位置凝固过程的应力,研究了应力的形成及演化过程,对比了铸件变形的数值计算结果与实测值.结果 表明:数值计算结果与实测值吻合较好;热裂的形成与应力演化息息相关,但应力不是裂纹产生的唯一条件;型壳对叶片应力的影响较复杂,需判定型壳的位移大小与铸件收缩量是否一致;通过控制或降低叶片的应力可有效消除热裂缺陷.     

喷砂和退火对DD483合金表面再结晶的影响

研究了DD483合金在服役温度附近经喷砂处理和退火后的组织演变和表面再结晶行为。将DD483合金试样在0.4~0.7 MPa的压力范围内进行喷砂处理,再于1100 ℃退火4和16 h。结果表明,在预定的爆破压力范围内,喷砂能有效地清理合金表面,并将压应力引入表面。喷砂样品退火4和16 h后,Ti和Al元素析出到表面并转化为氧化物,退火后亚表层出现胞状再结晶结构。拓扑密堆积（TCP）相和TiN分别在再结晶区和原始基体近再结晶区析出。此外,再结晶区的厚度随退火时间和实际应力的增加而增加。     

活性炭疏水改性及其油水分离性能EI北大核心

以十八烷基三氯硅烷(OTS)和十二烷酸(LA)为改性剂,采用液相浸渍和热处理相结合方式对废旧活性炭进行疏水改性和再生。将硅氧烷和饱和脂肪酸中的非极性有机长碳链通过化学键接枝在活性炭表面以提高其疏水性能,并经热再生恢复活性炭被堵塞的孔道。结果表明:再生疏水活性炭具有较高比表面积(834.75 m^(2)·g^(-1))、良好的疏水性能(水接触角为135°)和耐酸碱性能,活性炭改性后对水包油(甲苯)乳液的吸附分离效率由42.58%(未改性活性炭)提高至92.07%。再生疏水活性炭与尼龙有机滤膜组成的复合过滤膜对油(甲苯)包水乳液的纯化分离效率由51.76%(未改性活性炭)提高至91.44%,复合过滤膜经10次循环使用后分离效率仍高于91%。