型壳材料对高温合金叶片组织和性能的影响

采用数值模拟方法并结合试验,研究了型壳材料对高温合金叶片组织和性能的影响。结果表明,无陶瓷保温棉时,氧化铝型壳铸件的冷却速率大于莫来石型壳,氧化铝型壳铸件组织及性能较优;有陶瓷保温棉时,氧化铝型壳铸件叶根处冷却速率略低于莫来石型壳铸件,叶身处冷却速率高于莫来石型壳铸件,莫来石型壳铸件叶根处组织及性能比氧化铝型壳铸件略优,叶身组织及性能比氧化铝型壳铸件略差。有陶瓷保温棉时的铸件叶根组织数值模拟结果和试验结果符合。     

中国御马文化之乡——太仆寺旗

7月18日,中国食品安全质量万里行一行三人走进"中国御马文化之乡"内蒙古自治区太仆寺旗,副旗长王军、李松林,政军主任杜伟,旅游局局长祝薇热情接待了一行人。副旗长李松林说:"内蒙古太仆寺旗现有大型旅游景区6处,其中太仆寺旗御马苑旅游区已被评为国家AAAA级     

重型燃机叶片熔模铸造过程的数值模拟

采用Procast软件模拟计算重型燃机叶片熔模铸造过程的温度场,对凝固过程进行了分析,研究了不同的浇注温度对叶片缩松的影响.结果表明,随着浇注温度提高,叶根、叶身处缩松均减少.通过在型壳适当的位置加冷铁、包裹保温棉,可以显著地减少叶片的缩松.对模拟得到的较优工艺进行试验验证,叶片缩松的位置、变化规律与模拟结果相吻合.     

大尺寸重型燃机叶片三坐标测量方法

由于重燃叶片尺寸大,且目前没有明确的测量基准,文章在一般的6点找正方法的基础上进行改进,增加了精建坐标系的过程。对两种找正方法进行对比,结果表明,精建坐标系更接近叶片的理论坐标系,在精建坐标系下进行尺寸检测,其测量的结果具有更高的可信度和可重复性。     

纳米SiC颗粒增强AZ91D复合材料的制备及性能

利用高能超声辅助法制备纳米SiC颗粒(n-SiCp)增强AZ91D镁基复合材料(n-SiCp/AZ91D),并对其显微结构和室温力学性能进行测试分析。结果表明:纳米SiC颗粒的加入能够起到细化晶粒的作用,纳米颗粒在基体中的分布比较均匀,超声波辅助技术能够有效地分散纳米颗粒,在重力铸造下所制备的复合材料的抗拉强度、屈服强度和硬度均高于基体,尤其是屈服强度较基体提高了57%。     

高能超声法制备SiCp／AZ91D纳米复合材料

采用高能超声法制备纳米SiC颗粒增强AZ91D镁基纳米复合材料.高能超声能够使纳米级陶瓷颗粒在镁合金熔体中有效分散,所制备的复合材料抗拉强度和屈服强度等力学性能比基体有所提高.其中所用SiC颗粒粒径在40 nm左右,在0.5%的添加量下复合材料可以获得较好的性能,铸态条件下抗拉强度超过200 MPa.     

纳米SiC颗粒增强ADC12铝基复合材料的制备及性能

采用机械搅拌和超声分散相结合的方法制备出了纳米SiC颗粒增强ADC12铝合金基复合材料,并对制备出的复合材料进行微观结构分析和力学性能测试.结果表明,与基体合金相比,当纳米SiC颗粒的含量为2.0%时,所制得的复合材料的抗拉强度、弹性模量、断面收缩率及硬度分别提高23%、43%、160%和7.4%.用扫描电镜对试样拉伸断口的形貌和SiC颗粒的分散情况进行观察,发现纳米SiC颗粒在基体内呈均匀的弥散分布,没有发现大的团聚.同时,纳米SiC颗粒的均匀分布起到了阻碍或者阻止裂纹产生和扩展的作用.     

重型燃机涡轮空心叶片定向凝固数值模拟

文章采用铸造模拟软件Procast,模拟了重型燃机涡轮空心叶片的定向凝固过程,研究了不同的抽拉速度对凝固时固液界面形态及铸件微观组织的影响,得到了较优抽拉速度.模拟结果表明,随着抽拉速度减小,固液界面趋于水平,定向柱晶分布均匀,取向良好.对模拟得到的较优抽拉速度进行试验验证,制备了具有较为理想的晶粒组织的实物叶片.     

基于悬臂结构型芯的燃机叶片铸造过程位移、壁厚演化研究

以某具有悬臂蛇形蜿蜒状冷却通道的燃机叶片作为研究对象,通过精密铸造成型方法制备叶片毛坯,并采用Olympus壁厚测量仪获取壁厚点数据,同时结合数值计算软件PROCAST模拟型壳预热过程及充型凝固过程,研究并阐述了型壳/型芯的位移变化及叶片壁厚演化过程.结果 表明:叶片壁厚超差的根本原因是型壳预热阶段悬臂型芯发生了张开变形,其与型壳的位置匹配确定了初始壁厚的形成,并影响至后续浇注过程;充型凝固过程因持续时间短,对最终壁厚的形成无显著影响;合金的固态收缩阶段对叶片的轮廓尺寸影响很大.     

SiCp/AZ91D纳米复合材料的摩擦磨损行为研究

采用机械搅拌与高能超声处理法制备了纳米SiC颗粒(n-SiCp)增强的镁基复合材料,探讨了基体及其复合材料的干滑动摩擦磨损行为。结果表明:由于纳米颗粒的强化作用,复合材料的耐磨性能要明显的强于基体,随着载荷的增加,基体和复合材料的磨损率线性增加,在磨损过程中,基体和复合材料经过磨合磨损和稳态磨损两个阶段。通过对磨损表面的显微分析发现,磨损机制主要是粘着磨损、磨粒磨损和剥层磨损,载荷大小对磨损机制有重要影响。