DTAB 对石英-气泡间相互作用力的影响研究

为了研究(十二烷基三甲基溴化铵)DTAB 对石英-气泡间相互作用的 影响,采用黏附/脱附测试系统、接 触角测量仪和表面张力仪对 DTAB 体系下亲水性石英玻璃基板与气泡间相 互作用力、表面接触角以及溶液表面张力 进行了测量。 结果表明:在 DTAB 体系中,石英玻璃基板与气泡间的黏附力 /脱附力随着 DTAB 浓度的增加先增加后 减小,在 DTAB 浓度为 1 mmol/L 时,脱附力达到最大,为 129. 9 μN; 石英玻璃基板表面接触角也呈现类似的变化规 律,在 DTAB 浓度为 4 mmol/L 时,接触角达到最大,为 51. 8°,较石英 玻璃基板与气泡间黏附力/脱附力而言,接触角的 变化具有一定的滞后性。 这是由于黏附力/脱附力受石英玻璃基板表面 接触角和表面张力协同支配,在 DTAB 存在体 系下,当接触角达到最大时,溶液表面张力已下降至 35. 95 mN/m,导致 石英玻璃基板与气泡间黏附力/脱附力提前出 现下降趋势。 进一步用浮选动力学试验加以验证,浮选结果表明,当浮选体 系中加入 1 mmol/L DTAB 时可以获得精 矿产率为 97. 10%的指标。 浮选结果与黏附力/脱附力曲线得到的结果 保持一致。     

煤矿井下选煤技术现状和展望

为促进煤炭资源绿色开采和利用,推动煤炭井下采选充一体化的发展,文章对井下选煤技术发展现状进行综述。从目前研究的井下选煤方法入手,介绍干法分选技术中气固流化床分选、选择性破碎分选和X射线分选,湿法分选技术中动筛跳汰分选、空气脉动式跳汰分选、重介质浅槽分选、重介质旋流器分选和水介质旋流器分选,并对井下煤矸分选关键技术问题进行讨论,认为井下选煤除设备结构和性能上的需要改进之外,还要开展自动化和智能化研究,探索井下分选的模块化设计和管理,实现煤炭井下"采-选-充"相互协调。最后总结井下选煤技术发展现状,简要分析其社会经济效益,并展望其发展趋势。     

稀缺炼焦煤中煤再选潜势研究

为了明确钱家营选煤厂稀缺炼焦煤中煤再选的可能性,对钱家营选煤厂三种中煤产品开展破碎、磨矿和浮选试验,分析了三种中煤的再选潜势。根据试验结果,并结合技术经济效益,研究发现:块中煤占中煤总量的6.97%,再选精煤质量合格,但分选难度大、加工成本高,仍需要进一步深入研究其工业规模的再选可能性;末中煤占中煤总量的60.47%,但常规解离后再选的精煤灰分难以达标,再选难度极大;浮选中煤占中煤总量的32.56%,通过解离再选试验可以释放出大量合格精煤,具有较好的再选价值。     

高灰细泥对煤泥浮选影响的试验研究

针对细粒级含量高的高灰难选煤泥,为考察0.074mm粒级微细粒的浮选选择性情况,对细粒煤泥进行了红外光谱分析、分步释放试验分析及浮选速度分析,并对不同细泥含量的煤泥进行了浮选试验。试验结果表明:细泥在浮选过程中对精煤质量产生了很大影响,细泥含量越大,其可燃体回收率越低,且精煤灰分越高,分析认为细粒煤质量小、尺寸小、捕收剂分散性差是造成细泥选择性差的主要原因。     

铜镍尾矿浮选柱再选试验研究

为回收铜镍矿工业尾矿的镍金属元素,实现对贫细难选硫化镍矿的高效分选,以旋流-静态微泡浮选柱为分选设备,采取二粗三精的浮选工艺流程,入料镍品位为0.234%,得到镍精矿品位为2.615%,镍尾矿品位为0.219%.利用扫描电镜和能谱仪检测分选样品的种类及元素含量,采用自动定量分析测试系统MLA检测样品矿物组成和单体解离度,结果表明,损失在尾矿中的镍元素主要是呈细小粒状或脉状嵌布于脉石矿物中的镍黄铁矿、氧化镍以及部分难以用浮选方式回收的微细粒级镍黄铁矿单体,旋流静态微泡浮选柱对＜O.043mm矿物回收能力和选择性较强,易选粒级镍黄铁矿单体基本得到回收.     

复配起泡剂强化低阶煤浮选的试验研究

为了探究复配起泡剂对低阶煤浮选的强化效果,选取正戊醇、MIBC、仲辛醇和聚乙二醇(PEG)进行浮选动力学试验,通过表面张力和泡沫稳定性试验,揭示了复配起泡剂强化低阶煤浮选的作用机理。浮选结果表明:起泡剂单独使用时,PEG浮选精煤产率最高,浮选速率最快,正戊醇浮选效果最差;三种短链醇和PEG复配后,浮选精煤产率随着复配药剂中PEG含量的增加而增加,显著高于短链醇单独使用,其中正戊醇和PEG复配后浮选效果最好。通过测试不同起泡剂表面张力和泡沫稳定性可知,复配起泡剂表面张力更接近于PEG,表明混合溶液中PEG的性能占主导;正戊醇和PEG复配后降低表面张力的能力最强,起泡能力和泡沫稳定性最好,这是由于长链与短链协同吸附,在气-液界面形成了紧密结合的吸附层,增强了Gibbs-Ma-rangoni效应,从而提高了泡沫稳定性。     

微细粒煤间断浓缩沉降试验研究

为确定微细粒煤泥高效浓缩的最佳操作参数,提出了一种新方法实现煤泥连续浓缩的预测与优化,借助沉降量筒与澄清水质量浓度测量装置确定一定单位面积处理量下煤泥浓缩沉降最佳药剂添加量、入料质量浓度和流量,并预测出该条件下的浓缩效率。试验结果表明:随着质量浓度的增大,单位质量最佳药剂消耗量增加,微细颗粒等速沉降速度基本不变,单位面积处理量一定的情况下,压缩区高度降低速度ν基本不变;在20.66 g/(dm2·min)单位面积处理量下,入料质量浓度50 g/L,药剂添加量11 mg/L,入料流量0.083 L/min时,可达到最佳浓缩效率89.05%;随着浓缩时间增加,浓缩效率都不断增加并逐渐达到饱和;当单位处理量小时,低质量浓度浓缩效果较好,但处理量较大时,较高质量浓度较低流量配合更具优势。     

气泡发生器结构性能的研究与进展

根据气泡发生器的发展,对不同充气方式的充气性能进行了比较,得出了射流混合成泡是较为先进高效的成泡方式;分析了不同气泡发生器的结构参数,并阐述了其对充气性能的影响;重点介绍了自吸式微泡发生器的流体动力学原理、结构参数、射流运动过程及其起泡性能。     

柴油对浮选泡沫稳定性影响的试验研究

泡沫稳定性是影响浮选过程效率的重要参数之一。为了探究柴油对浮选泡沫稳定性的影响,借助泡沫扫描分析仪(FOAMSCAN)研究了气液两相体系下不同浓度的柴油与体积分数20×10-6的甲基异丁基甲醇(MIBC)混合溶液的起泡能力与泡沫稳定性,采用动态液膜分析装置分析了泡沫间液膜的最终状态,进一步明晰了柴油对泡沫稳定性的影响机制,并通过细粒煤浮选及气液固三相泡沫稳定性试验探讨了柴油对实际浮选体系泡沫性质及浮选效果的影响。气液两相体系泡沫稳定性试验表明,随着柴油浓度的增加,溶液起泡能力和泡沫稳定性逐渐降低。泡沫间液膜测试结果说明,柴油浓度加大使得泡沫间液膜由最终的平衡状态转为破裂状态,液膜稳定性变差,气泡更容易兼并甚至破裂,该结论与气液两相泡沫稳定性试验结果保持一致。浮选结果表明,柴油用量较低时,随着柴油浓度增加,最大泡沫层高度和半衰期逐渐增大,浮选精煤产率也随之增大,这主要是由于柴油改善煤样表面疏水性以及细粒煤的稳泡作用所致;但当柴油用量增加到一定浓度后,最大泡沫层高度和泡沫半衰期减小,浮选精煤产率减小,一方面,柴油油滴进入泡沫间液膜中,在范德华力等力的驱使下,泡沫间的液膜逐渐薄化直至形成经典的油滴架桥现象,最终导致气泡兼并甚至破裂,另一方面,柴油油滴竞争吸附起泡剂分子,使得气液界面的起泡剂浓度降低,从而导致泡沫稳定性降低,柴油具有一定的消泡作用。     

液固流化床内颗粒自由沉降末速的试验研究

对液固流化床内粗煤泥的自由沉降速度进行了研究,建立了液固流化床试验系统,通过对流化床内雷诺数和自由沉降末速等参数的测试计算,得出如下结论:在物理模型中,阿连公式是粗煤泥颗粒沉降末速的合适公式,而在经验模型中,斯万森公式与实测值最接近;粒度和密度是影响颗粒沉降最主要的两个因素,随着粒度和密度的增大,自由沉降的不规律性越强,物理模型及经验模型所得出的自由沉降计算值与实测值的差距也增大。