膜分离淡水用于氰化镀镉漂洗水的可行性研究

考察了漂洗水中游离氰、硫酸钠、碳酸钠、钙离子、镁离子、铁离子等的含量及其pH对镉镀件表面腐蚀的影响。结果发现,漂洗水中游离氰的浓度对镉镀件表面的腐蚀起到决定性的作用,漂洗水中游离氰的质量浓度应控制在40 mg/L以下。将膜分离淡水回用于氰化镀镉后的漂洗时,要有足够的回用量,并且根据镀件的形状进行适当调整。     

超声雾化-ICP-OES法 测定铀矿尾渣中低含量的铀和钍

建立了超声雾化-ICP-OES同时检测铀矿尾渣中低含量铀和钍的检测方法。该方法通过超声雾化进样,使样品雾化效率明显提高,提升了检测的灵敏度,对尾渣中痕量钍的测定尤为有效。该方法铀、钍的检出限可达0.00023mg·L~(-1)和0.00012mg·L~(-1),标准物质铀、钍检测的相对误差8%,相对标准偏差2%,完全满足实际工作的需要。     

铜冶炼尾矿砂在污酸废水中固氟除氟的研究

介绍了某铜冶炼厂利用炉渣选铜后产生的尾矿砂对污酸废水进行除氟的试验情况,确定了最佳溶解条件和尾矿砂添加量.该冶炼厂将尾矿砂溶解于含氟污酸中,降低污酸中氟离子的腐蚀活性,并强化废水处理工序的絮凝沉降效果.试验表明:尾矿砂最佳溶解温度为50~60℃,溶解时间为1.0 h,尾矿砂最佳溶解粒径为300~400目,添加量为2.5~3.0 g/L.通过高氟污酸溶解尾矿砂,模拟现有污酸废水全流程处理工艺,中和上清液中ρ(F)在20~25 mg/L,除氟效果较为明显.     

关于单晶硅拉制吊渣工艺的研究

单晶硅由于其钻石般完美的结构,及高效的光伏转换效率,在整个光伏行业的发展中,占据着越来越重要的位置。单晶硅是由多晶硅熔化并在特定的气氛、精准的温度、合理的热场中拉制而成。硅汤中的杂质直接影响单晶硅的稳定生长。通过对提渣工艺的研究与应用来提取出硅汤的杂质,进而对单晶硅的拉制起到积极的作用。     

不同比表面积煤气化渣掺合料活性及力学性能研究

煤气化渣是煤气化、煤间接液化工艺的副产物.本文对不同粉磨时间的煤气化渣理化性能、活性、力学性能等进行了研究,并和常用的S95矿粉和I级粉煤灰进行对比.研究表明,煤气化渣本身含有大量的非晶态胶凝活性物质,比表面积为503 m2/kg的煤气化渣活性达到108％,高于I级粉煤灰.煤气化渣的掺加能够显著提升水泥砂浆的后期强度,最大可提高47.2％,提升作用优于S95矿粉和I级粉煤灰.煤气化渣对抗折强度的提高率大于抗压强度,在20％ ～30％(质量分数)掺量下能够提高水泥砂浆的柔韧性.     

宽厚板连铸坯表面裂纹的产生原因及控制

针对近期包钢薄板坯连铸连轧厂宽厚板微合金钢铸坯出现的批量表面裂纹问题,通过考察表面缺陷类型,裂纹形貌特征,结合连铸工艺条件、钢水质量及设备状况,分析了板坯表面裂纹的主要原因,提出了优化振动参数,控制钢水氮含量,提高振动精度,调整保护渣性能以及提高二次冷却水水质等改善铸坯表面缺陷等措施,取得了比较明显的效果,其铸坯表面裂纹得到了有效控制。     

磷渣-水泥复合及碱磷渣胶凝材料力学性能实验研究

采用磷渣以20％、40％和60％的比例取代水泥制备磷渣-水泥复合胶凝体系(PSC-X)以及用浓度分别为6 mol/L、8 mol/L、10 mol/L和12 mol/L的NaOH溶液制备碱激发磷渣胶凝体系(PSA-X).测试了两种体系的标准稠度用水(NaOH溶液)量、凝结时间、胶砂抗折强度和抗压强度,并结合XRD、TG-DSC和SEM-EDS等技术手段对其进行了物相组成及微观形貌的分析观测.研究结果发现:磷渣的掺入使PSC-X体系的标准稠度用水量降低了13.6％左右.而凝结时间却明显延长.增加NaOH溶液的浓度,PSA-X体系的标准稠度用液量也随之增加,且均高于PSC-X体系.凝结时间则较PSC-X体系明显缩短.适量掺入磷渣,能明显提高水泥胶砂试件的抗压强度;PSA-X体系的抗压强度发展良好,其强度值随激发剂浓度提高而呈下降趋势.PSC-X体系主要有Ca(OH)2、C-S-H凝胶、AFt和C4AHx等水化产物,而PSA-X体系则是Ⅰ型C-S-H凝胶,还有一定量的方沸石存在.     

含铅固废协同冶炼过程PbO-CaO-SiO2-Fe2O3-ZnO五元渣系相平衡研究

在1 000~1 250 ℃范围内,采用高温平衡-淬冷-EDS方法研究了含铅固废协同冶炼过程PbO-CaO-SiO₂-Fe₂O₃-ZnO五元渣系在空气气氛下的相平衡规律。研究结果表明,渣中存在的主要物相有尖晶石(Zn_xFe_3-yO_4+z)、红锌矿(ZnO)、黄长石(Pb_vCa_2-vZn_wSi₂O₇)、赤铁矿(Fe₂O₃)、磁铁铅矿(PbFe₁₀O₁₆)和硅钙石(Ca_2-tPb_tSiO₄)。在1 250 ℃、1 200 ℃、1 170 ℃、1 130 ℃和1 100 ℃下,PbO-CaO-SiO₂-Fe₂O₃-ZnO体系的液相点分布测试结果与MTDATA6.0软件模拟液相线基本吻合。在1 000~1 250 ℃范围内,随着结晶过程的进行,PbO-CaO-SiO₂-Fe₂O₃-ZnO体系液相成分中Fe₂O₃含量从16.83%减少到7.67%,ZnO含量从7.62%减少到2.98%,(PbO+CaO+SiO₂)含量从75.55%增加到89.36%。