板坯连铸结晶器气动加渣机的设计与实现

分析了国内自动加渣机设计概况,根据保护渣加渣的工艺要求,提出了一种具有均匀加渣功能的气动式加渣机设计方案,包括机械系统、电气系统两部分。机械系统由储料装置、搅拌装置、输料装置组成;电气系统包括主电路、控制回路和监控系统。连铸生产现场性能测试表明:气动加渣机的机械系统设计合理,电气系统稳定有效。     

康宁收购三星电子光通信业务

康宁已与三星电子有限公司达成最终协议,收购三星电子的光通信业务。该协议的具体条款尚未公布。此次收购预计将于2015年第一季度结束前完成,取决于常规成交条件,包括获得监管部门的批准。本次收购将增强康宁在亚洲地区的市场地位,进一步扩大其光通信产品的范围。康宁计划通过此次收购,将三星的光通信业务,以及三星在韩国龟尾市和中国海南省的生产设施整合到康宁的光通信业务部。     

通风量对菇渣好氧发酵温度时空特性的影响

采用不同通风量进行菇渣与猪粪高温共发酵,研究通风对发酵过程中堆体温度的时空变化的影响。结果表明,通风使堆体温度呈现出明显的梯度效应,不同处理各发酵时期的温度分布均由剖面中部向四周不断降低。高温区域的位置和面积随发酵时间呈动态变化规律,升温期温度在发酵罐中上部积聚,高温分布区类似椭圆形,高温期椭圆面积逐渐向堆体中部扩散和扩大,随后高温面积不断递减并向中下部迁移,降温期堆体各区域温度趋于一致。由等值线的疏密程度可知,温度的空间变异性大体呈现出高温期>第2次高温期>升温期>降温期的规律。结合试验各阶段的温度变化并考虑节能降耗,得出发酵升温期和高温期分别以0.05,0.067m3/(d·m3)进行通风,二次高温期与降温期以0.033 m3/(d·m3)进行通风条件最佳。     

往复式压缩机反向角机械事故分析

针对高压加氢装置所采用的往复式压缩机十字头销与小头瓦烧研粘合的事故,分析反向角在压缩机设计和使用过程中的重要性,并提出解决方案。     

电化学还原高钛渣/C制备TiC增强铁基复合粉末

以高钛渣和碳粉为原料,采用电化学还原的方法制备出具有多核结构的TiC增强铁基复合粉末。利用X射线衍射(XRD)和电子显微镜等手段检测产物的相组成和微观结构,分析烧结片的电化学反应历程。结果表明:高钛渣/C烧结片的还原历程可分为两个阶段:第一阶段是高钛渣的电化学还原反应,由此导致Fe,TiO和CaTiO_3的生成;第二阶段是TiO→TiC_xO_(1-x)→TiC的转化过程。高钛渣/C粉的配比影响最终产物,增加C粉的掺入量可以提高最终产物中TiC的含量。     

柿竹园野鸡尾铜锡矿体锡浮选回收试验研究

柿竹园野鸡尾铜锡多金属矿含Cu 0. 18%,含Sn 0. 36%,其它有价元素均较低。由于铜锡有价元素嵌布粒度较细,磨矿粒度较细,采用重选回收率较低,因此采用浮选的方法来回收锡石。本研究采用碳酸钠作为pH值调整剂,硝酸铅作为活化剂,GYB作为捕收剂,松醇油作为起泡剂,采用一次粗选两次扫选三次精选的工艺流程,最终闭路试验结果表明,锡石精矿中锡含量为5. 27%、回收率62. 42%。     

涤纶预拉伸丝后加工过尾的研究

从原料、后加工设备、接尾工具、作业方法等方面对影响涤纶预拉伸丝(PET POY)后加工过尾的主要因素进行了研究。生产实践证明,通过改善PET POY表面特性,调整后加工丝道的整体平顺性,设定合理的接尾气压和捻接时间,使用接尾前后冷拉伸的操作等方式,可以提升PET POY的后加工过尾成功率。通过上述改善措施,过尾成功率能够提升至90%以上。     

上水口环形吹氩对中间包内渣眼形成的影响

 中间包上水口环形吹氩可以在塞棒周围形成清洗钢液的环形气幕，同时部分氩气泡随钢液进入上水口内，可以减少非金属夹杂物在水口内壁的黏附，起到防止水口堵塞的作用。然而，不合理的吹氩量会导致中间包内液面渣层受过强的气液羽流冲击而形成渣眼，使得钢液裸露并发生二次氧化，严重影响铸坯质量。采用标准 k ε 湍流模型研究中间包内流体流动，采用DPM模型和VOF模型耦合方法，研究上水口环形吹氩条件下渣眼的形成及演化规律。结果表明，上水口环形吹氩在塞棒周围形成较强的上升流，塞棒上部邻近区域存在多个涡流区；在钢液涡流的影响下，中间包液渣下层远离塞棒区域，上层向塞棒区域迁移；随着吹氩量的增大，平均湍动能增大，塞棒附近钢液速度逐渐增大，钢渣界面钢液速度先增大后减小，渣眼边缘钢液速度先增大后减小然后再增大，速度与垂直方向夹角逐渐减小；增大吹氩量，中间包熔池液面形成以塞棒为中心的渣眼，渣眼面积逐渐增大。试验条件下不产生渣眼的临界吹氩量为4.2 L/min，对应的钢渣界面最大速度为0.247 m/s，与垂直方向夹角为70°。     

球团化钒渣制备与固化技术研究

为解决钒渣钠化球团焙烧-热水浸出提钒工艺中球团原料性能较差的生产问题,进行了钒渣精粉造球与烘干技术研究。实验室与工业试验结果表明:采用粘结剂A制备的粘结溶液作为压球添加剂,控制钠化反应时间3～4 h,反应温度为85～95℃,钒渣精粉粒度-120目(124μm)占比≥80%,湿搅拌时间10～15 min,下料量1.5～2.0 t/h,湿球含水率为6%～8%,采用阶梯烘干制度(100～150℃为20 min,250～300℃为20 min),干球团含水率为0.50%以下,干球团强度为45～60 N/个,达到了球团钠化焙烧工艺要求。