新型铜/非晶复合板材的制备和弯曲性能

采用挤压成形工艺制备新型纯铜/Cu40Zr44Ag8Al8非晶复合板材。通过光学显微镜(OM)、X射线衍射(XRD)、维氏硬度(HV)和扫描电子显微镜(SEM)研究复合板材芯部非晶尺寸与硬度的分布及复合板材的界面性能;并对比纯铜板材和复合板材的三点弯曲性能。结果表明:通过挤压成形工艺可以使复合板材获得良好的界面结合,界面元素梯度分布表明界面宽度约为2.15μm。挤压开始阶段,复合板材由单一纯铜组成;随后芯部开始出现非晶,且在距离头部12 mm处非晶尺寸达到最大,其长度和宽度分别为2.785和1.481 mm;随着挤压的继续进行,芯部的非晶尺寸逐渐减小并趋于稳定,稳定阶段长度和宽度的平均尺寸分别为2.269和0.797 mm。X射线衍射和维氏硬度结果表明,芯部非晶在复合挤压过程中没有发生晶化现象。三点弯曲试验表明,复合板材的弯曲强度比纯铜的大,其弯曲断裂强度为377.4 MPa。     

60Si2Mn弹簧扁钢崩料断裂原因分析

60Si2Mn弹簧扁钢在下料过程中发生崩断现象,采用化学成分分析、显微组织分析、力学性能试验等方法对弹簧扁钢的断裂原因进行了分析。结果表明:弹簧扁钢崩料断裂性质为解理断裂;材料原始组织中存在超标的非金属夹杂物是导致弹簧扁钢发生崩断的主要原因,钢中的非金属夹杂物在外力作用下形成裂纹源,随后在下料过程中受力导致裂纹扩展而发生了崩料断裂。     

Na2B4O7对再生铝合金除铁效果的影响

采用电感耦合等离子体原子发射光谱仪、金相显微镜等手段研究不同Na2B4O7添加量、反应温度及保温时间对再生铝合金的除铁效果的影响,利用阿基米德原理间接得到在不同温度下Na2B4O7不同的添加量对气孔率的影响.结果表明:在720℃温度下添加0.5％的Na2B4O7、保温30 min除铁率达到最大值7.57％.680℃和760℃温度下随着Na2B4O7添加量的提高导致试样内部气孔的增多而密度均在递减,在720℃下添加量为0.5％时试样密度在增大甚至达到2.69 g/cm3,超出无添加时达到3.46％.适宜的除铁工艺为:Na2B4O7添加量为0.5％,处理温度720℃,保温时间30 min.     

非晶复合材料的半固态成形技术研究动向

综述了国内外非晶复合材料的制备与成形方法,特别对内生块体非晶复合材料的制备和成形技术的现状进行了分析,对内生块体增塑非晶复合材料半固体成形技术的研究动向进行了详细的介绍。最后,对内生块体非晶复合材料的半固体流变铸造成形技术进行了详细的论述和展望。     

虚拟仪器技术在半固态流变成形设备中的应用

介绍了应用虚拟仪器技术,通过计算机对半固态流变制浆加工过程中的温度进行采集与控制,便于实现加工过程的自动控制;系统在中文WINDOWS环境下采用面向对象的编程语言VC 进行编程,界面友好,并且得到了满意的控制效果.     

半固态Cu-Ni-Si合金压缩变形工艺的研究

采用Gleeblel 500热模拟机对半固态Cu-Ni-Si合金进行了压缩变形工艺的研究，分析了不同微量元素、不同变形速率对该合金变形性能的影响。研究表明：添加0．05％铈元素对该合金的变形改善作用较好，微量硼元素则对合金的变形有阻碍作用。该半固态合金压缩变形的较佳工艺参数为：添加0．05％铈元素，保温温度1048℃，保温时间15s，变形速率为2S^-1。     

斜管法流变制浆工艺的虚拟制造

在OpenGL与VC 的平台上,以基于建模的虚拟现实技术为指导,利用3DMAX对静态物体进行几何建模,对于动态物体分别采用重画技术和粒子系统方法进行行为建模和物理建模,然后将几何建模、行为建模和物理建模结合起来模拟整个工艺过程.最后,采用已构建的元胞自动机模型进行微观模拟.     

半固态A356压铸成形温度和压射速度的优化

采用铸造模拟软件AnyCasting，利用其所特有的触变功能模块，开展对半固态A356支架触变压铸充型过程的模拟。模拟结果表明，成形温度为590℃，压射速度为5m／s时，A356铝合金触变充型过程，充型平稳，温度场分布均匀，减少了卷气和浇注不足等缺陷，压铸件的整体质量得到提高。     

镁合金新型绿色产业的发展

绿色制造是现代制造业可持续发展的必由之路，镁合金具有密度小、比强度高和成形性好等特性，符合现代制造业向精密化、轻量化、强韧化方向发展的趋势；镁合金产业的绿色性体现在其环境属性，经济属性等方面，NRC（New-Rheocasting）工艺是一种生产高质量镁合金的新型半固态成形技术，指出镁合金产业的发展必须走绿色制造和无废物加工的道路；建立起节能、环保、高效的镁合金生产体系，形成绿色材料-绿色处理-绿色工序的良性循环。     

基于串行通信的虚拟仪器设备

本文介绍了虚拟仪器技术在铝合金半固态加工中的应用．即通过计算机对半固态流变铸造加工过程中的温度进行采集与控制．得到了满意的控温精度．从而实现加工过程的自动控制；系统在中文WINDOWS环境下采用面向对象的编程语言VC 进行编程．界面友好。