三通管复合胀形主要参数的正交试验分析

采用显示动力有限元法建立复合胀形三维有限元模型,通过做正交试验研究了三通管复合胀形工艺中三个主要工艺参数对支管高度影响的主次顺序;并且对内压的加载方式、冲头进给速度、反压的大小及其开始施加时间进行了仔细分析和研究,研究发现:提高初始内压上升速度及采用滞后和减缓径向反压施加的加载路径更易获得支管较高和质量更好的三通管件。     

基于合弄的模具车间系统框架及其调度

文章介绍了合弄建模的方法和原则,并结合模具车间生产的特点建立了基于合弄的模具车间管理系统的框架结构。研究系统框架的模块组成和合弄的内部结构,以及各合弄间的交互机制。在该系统框架基础上分析模具车间单元的生产调度问题,研究模具制造单元生产调度问题的数学模型以优化模具车间的生产。     

316不锈钢异形Ⅰ截面型材挤压成形过程有限元模拟

以异形Ⅰ形截面不锈钢型材为研究对象,采用DEFORM-3D有限元软件系统对其热挤压成形过程进行数值模拟分析.研究了挤压稳态成形过程中挤压速度、摩擦系数、坯料预热温度等因素对不锈钢型材挤压过程的影响.计算结果表明,当挤压比为9、挤压速度为200mm/s、摩擦因子为0.3、模具预热温度为450℃、坯料预热温度为1050℃时,金属流动状况良好,材料的应力应交分布均匀,可有效提高模具的寿命,对指导实际生产具有积极的参考价值.     

大型高温合金锻坯加热及冷却过程模拟

以传热学为基础,基于ANSYS Fluent有限元软件,通过整体求解法对整体加热炉和大型高温合金GH4698锻坯的温度场进行了模拟研究。利用Fluent UDF编程实现加热炉中的反馈调节系统;冷却过程为出炉空冷,通过计算坯料与空气的对流换热系数,然后利用UDF实现锻坯冷却过程中边界条件的设置。通过模拟和实验结果比较验证可知,锻坯升温和降温的模拟曲线与实测曲线趋势基本一致。由模拟和实验的误差曲线分析可知,在加热过程中,加热段误差较大,而保温段误差较小;冷却过程中高温段误差较大,而低温段误差较小,并分析了模拟和实验误差产生的原因。     

Y型三通管热态内高压成形多目标参数优化

基于Dynaform软件平台,建立Y型三通管热态内高压成形的三维弹塑性有限元模型.以左右冲头进给量、中间冲头后退量和内压力为因子,设计了正交试验方案,运用数值模拟分析方法,得到了三通管在不同加载路径下的支管高度和最小壁厚两个目标参数.探讨了各因素影响指标的主次顺序,采用综合平衡方法,获得了优化的加载路径.结果表明:通过优化的工艺方案可以得到综合质量较高的的Y型三通管.     

元件布局对PCB回流焊温度场的影响

针对某PCB的无铅焊料回流焊工艺,建立了元件四种不同布局条件下PCB的有限元热分析模型,运用Ansys软件,模拟获得了元件不同布局条件下的回流焊过程的温度场分布.结果表明:不同的元件布局会导致回流焊过程中温度场分布不同;将元件置于板面四角时,焊膏和BGA的回流焊峰值温度较高;元件“十”字形布局时,焊膏和BGA的回流焊峰值温度较低;在一定范围内减小元件的横向间距,对PCB回流焊接的影响不大.     

模具CAD/CAM逆向工程中数据处理方法研究

针对模具CAD/CAM逆向工程中数据处理的特点,规划出逆向工程数据处理的一般流程,在对数据处理方法及实现技术深入分析的基础上,采用数据点阶跃最值法和数据曲线曲率变化极值法,实现了去除坏点处理;利用扫描步距判别法和网格划分法完成了数据打断和匀化处理;用微平面法消除了测头半径对测量数据的影响;运用拉普拉斯边界检测算子结合边界曲线搜索算法完成了数据分片等数据处理工作。并采用面向对象的程序设计方法编制了相应软件,为逆向工程在模具领域的应用做好了准备。     

空气锤打击过程仿真研究

在对空气锤打击过程分析的基础上建立仿真模型，对各运动阶段锤头的位移、速度进行仿真，并分析了空气锤各主要结构参数对锤头运动及打击能量的影响，为空气锤的设计和改造提供参数     

快锻液压机机身模态分析

本文运用有限元分析软件对双柱下拉式快锻液压机进行了模态分析,得到了机架的前十阶固有频率和相应的固有振型,对了解快锻液压机的动态性能,进行结构优化设计有一定借鉴意义.