石膏型熔模精铸水性硅溶胶制壳工艺研究

以石膏型熔模精铸生产金属工艺品为例,在制壳工艺中以水性硅溶胶代替水作为粘结剂来增强石膏型壳的透气性,提高石膏型壳的力学性能,有效地阻止了石膏型壳的开裂。以水性硅溶胶作为粘结剂的石膏型熔模精铸生产的铸件,形状完整、轮廓清晰、表面质量更好。     

变质静置时间对金属型铸造ZL114合金组织和性能的影响

采用WB-1复合变质剂对ZL114合金变质处理,研究变质静置时间对金属型铸造ZL114合金组织和性能的影响。结果表明,在变质初期,金属型铸造ZL114合金的力学性能随着变质静置时间的增加而增大,α-Al相越来越细小,在变质静置时间5～50 min时,力学性能和组织基本保持稳定,静置50 min以后力学性能随变质静置时间的增加而逐渐降低,α-Al相越来越粗大。因此,WB-1复合变质剂对ZL114合金的变质有效时间为5～50 min。     

激光熔化沉积钛合金及其复合材料的研究进展

综述了近年国内外激光熔化沉积航空用钛合金及其复合材料的研究进展,并就目前研究中存在的问题和不足以及今后发展的方向提出了一些看法.     

直接选区激光烧结金属粉末材料的研究进展

根据国内外对直接选区激光烧结使用材料的研究成果,分别详细介绍了三类金属粉末材料的研究现状,并分析了金属粉末材料的混合比、物理特性等在三类金属粉末材料激光烧结机制中的影响;结合金属粉末材料在直接选区激光烧结应用存在的问题,讨论了进一步研究金属粉末材料的发展方向.     

结晶压力对真空差压铸造铝合金二次枝晶间距的影响

通过测试与分析不同结晶压力下真空差压铸造ZL114A铝合金的二次枝晶间距,研究结晶压力对真空差压铸造铝合金二次枝晶间距的影响;并建立真空差压铸造ZL114A铝合金二次枝晶间距与结晶压力和壁厚的关系。结果表明,结晶压力对真空差压铸造铝合金二次枝晶间距影响显著,对于相同壁厚的试样,随着结晶压力的增大,铝合金二次枝晶间距减小;在同一结晶压力下,随着壁厚的减小,铝合金二次枝晶间距减小;结晶压力小于350 kPa时,壁厚对二次枝晶间距影响较大;结晶压力大于350 kPa时,结晶压力对二次枝晶间距影响较大。     

汽车用铝合金壳体压铸件温度场模拟与优化

针对铝合金壳体压铸件生产存在的问题,采用ProCAST软件对该铸件压铸过程进行了数值模拟,分析了铸件温度场并预测了铸件易出现缩孔、缩松的位置,提出了两种强制水冷的方案来优化铸件温度场。采用数值模拟对比分析了两种优化方案的温度场,获得了最优的压铸方案。解剖优化方案试生产的铸件,发现其内部品质良好,缩孔、缩松完全消除。     

基于FLUENT的铝合金真空差压充型过程数值模拟

结合真空差压铸造特点,采用专业流体软件ANSYS Fluent中标准是k-ε模型对铝合金真空差压充型过程进行数值模拟,对某复杂薄壁铝合金壳体铸件进行了试制,并对模拟结果进行了验证与讨论.充型模拟结果表明,随着真空压力降低,真空度越高,铝合金液态金属的充型速度加快,充填形态更为平稳,无明显波动现象;在真空度为20 kPa时,铝合金铸件充型完整,卷气和裹气现象明显减少.实际结果与充型过程的模拟预测相符合.     

镁合金低压铸造的研究进展

随着航空航天及国防工业的发展,镁合金作为轻合金结构材料得到日益广泛的应用。镁合金铸件的成形技术成为开发应用镁合金的关键,作为反重力精密成形技术的低压铸造在镁合金成形中得到一定发展。文中主要介绍了镁合金低压铸造保护方法,镁合金低压铸造工艺及数值模拟研究,以及镁合金真空低压消失模铸造新技术的研究现状及展望。     

机械力活化某铜尾矿处理模拟含铜废水试验

为解决铜离子废水的污染问题,以湖北某碳酸盐型铜尾矿为原料,通过搅拌磨机械活化方式进行了以废治废可行性研究,并对机械活化可能引发尾矿泥化的问题和可能释放尾矿中金属离子的问题进行了论证,最后通过XRD技术分析了铜离子的去除机理。结果表明：①在机械活化作用下,湖北某碳酸盐型铜尾矿可以有效去除模拟废水中的铜离子。当尾矿添加量与铜离子（由硝酸铜提供）的质量比为18∶1、模拟废水铜离子初始浓度为100 mg/L、反应时间为60 min情况下,铜离子去除率达99.83%。该铜尾矿对硫酸铜型含铜模拟废水的处理效果明显好于硝酸铜型模拟废水。②由于机械活化与实际磨矿过程的强度存在明显差别,因此,机械活化没有造成铜尾矿粒度的明显变化;同时活化后的矿浆中金属离子的浓度非常低,因此,机械活化也不存在释放金属离子的问题。③铜尾矿处理模拟含铜废水过程中,起主要作用的是方解石,机械活化加速了方解石的溶解与电离,其产生的碳酸根离子发生水解进而引起矿浆pH值的升高,最终使铜离子发生沉淀反应。对于硫酸铜型模拟废水而言,生成的沉淀主要为一水铜蓝矾;对于硝酸铜型模拟废水而言,生成的则是无定型状态的铜矿物。     

镶铸双金属复合锤头铸造工艺的研究

双金属复合锤头锤端复合层采用高铬铸铁,锤柄采用碳素结构钢.采用型内感应加热工艺进行镶铸复合.造型时锤柄预先放置在砂型中,锤端和浇注系统内浇道的成型采用消失模.复合时将包含有锤柄的砂型整体放入到感应圈内采用中频感应原理对锤柄进行预热,锤柄温度升高,锤端消失模受热汽化,锤柄达到预定温度后浇注并继续进行加热,复合层熔液将锤端部分锤柄包覆后停止加热并继续浇注,使金属液充满冒口.所得到的双金属复合锤头结合界面为完全冶金结合.经过热处理后,复合层组织为断续分布的Cr7C3共晶碳化物 马氏体 少量残余奥氏体,硬度HRC≥58,冲击韧度≥12 J/cm2.基体组织为珠光体 铁素体.破碎石灰石和炼焦用原煤,镶铸双金属复合锤头使用寿命分别是高锰钢锤头的3倍和5倍左右.