柴油机气缸盖铸造工艺模拟与验证

分析了柴油机气缸盖的结构,建立了几何模型并进行实际验证,通过实测与逆向求解相结合的方法,建立正确的热分析CAE材料模型,并将模拟结果与实际生产铸件进行对比,进一步优化铸造工艺,从而提高工艺模拟的精度.     

基于CFD的浓密机给料井停留时间分布模拟

采用CFX软件对浓密机给料井内的流体流动进行模拟,附加无反应组分输运方程研究流体停留时间分布(RTD),并考察了操作参数和结构的变化对RTD的影响。结果表明,随着给料流量的逐渐增大,给料井内的死区会减少,混合流与柱塞流会逐渐增多。此外,隔板安装高度的变大与过流面积的减少都会减少给料井内的死区区域,提高给料井的利用效率。     

680m^3充气式机械搅拌浮选机关键技术特点及其工业应用

全球矿产资源禀赋持续变差,对低品位矿产资源的高效开发和综合利用日益受到重视,这持续推动了大型浮选机的发展。本文介绍了世界上单槽容积最大的680m^3大型浮选机的创新设计及其关键技术特点。工业试验表明,680m^3大型浮选机各项流体动力学指标符合设计预期,这充分验证了放大设计方法的可靠性。在尾矿再选工业试验中,680m^3大型浮选机能连续稳定运行,并提高浮选系统综合回收率达1.48个百分点,这一指标处于国际领先水平,充分体现了该机型的工业应用价值和潜力。     

缸体缸盖铸件工艺优化流程及规范

对铸件工艺优化流程及规范作了一般性介绍.针对柴油机缸体及缸盖铸件建立工艺系统模型,运用CAE技术优化工艺,预测铸造缺陷,实现铸造工艺设计-校核-再设计-优化设计全过程调整,同时制定缸体及缸盖类铸件工艺优化流程规范,快速实现铸件产品生产过程中的工艺质量控制.     

选硫深槽浮选机运行情况及对策研究

针对城门山铜矿两个选厂选硫指标的差异,分析了二期选厂选硫作业深槽浮选机的生产现状,并对其开展相应的浮选机浮选动力学测试研究,针对测试结果提出了相应的技术改进理论措施,为后期浮选机的技术改造及设备选型提供参考和依据。     

浮选柱应用于氰化浸渣再选的适应性研究

试验采用浮选柱一次粗选、一次精选、一次扫选的全流程闭路正浮选工艺,对金矿氰化浸渣进行柱浮选研究,结果表明给矿金品位0.91 g/t时,精矿金品位31.75 g/t,金回收率27.93%。由于后期给矿性质的变化,着重对浮选柱的设备性能进行了检验,对比了包括超声处理等各参数对浮选效果的影响。     

介质直径及其加载量对立磨机磨矿效果影响的初探

本文通过建立实验室模型,对影响立磨机磨矿效率的介质直径及加载量大小进行了分析研究。小直径介质有利于磨机内能量密度的提高和磨削面积的增加,而适当增大介质直径则可提升有效磨矿容积和延迟磨矿时间。介质参数的最终选取还要根据其它因素综合考虑。     

大型浮选柱在钼矿扫选作业中的工业试验研究

随着矿山开采作业的深入,入选矿石性质变化较大,嵩县丰源钼业有限公司采用直径4.3 m浮选柱来强化扫选,以提高扫选回收率。本文介绍了直径4.3 m浮选柱在钼矿扫选作业中的工业试验情况,结果表明,在整个矿浆试验过程中,设备运行良好。液位自动控制可靠,操作方便;浮选柱运行平稳,泡沫层稳定,没有翻花现象;空气分散均匀,分散度高,气泡大小分布合理,其浮选动力学性能满足了大型浮选柱的要求。累计指标富集比在20左右,回收率在22%左右,全厂总回收率提高了1%~3%。     

大型浮选柱在钼矿扫选作业中的工业试验研究（续）

随着矿山开采作业的深入,入选矿石性质变化较大,嵩县丰源钼业有限公司采用直径4.3 m浮选柱来强化扫选,以提高扫选回收率。本文介绍了直径4.3 m浮选柱在钼矿扫选作业中的工业试验情况,结果表明,在整个矿浆试验过程中,设备运行良好。液位自动控制可靠,操作方便;浮选柱运行平稳,泡沫层稳定,没有翻花现象;空气分散均匀,分散度高,气泡大小分布合理,其浮选动力学性能满足了大型浮选柱的要求。累计指标富集比在20左右,回收率在22%左右,全厂总回收率提高了1%~3%。     

超声波对常用浮选药剂分散乳化效果研究

超声波对浮选药剂具有良好的乳化分散作用,对黄药、黑药、氢氧化钙、油酸等常用浮选药剂进行超声波作用机理研究,寻找适当的方法对超声作用前后药剂分散和乳化的效果进行对比。对于易溶性且不易观察的药剂进行染色处理,通过观察色素扩散研究药剂分散速度;对于难溶性油脂类药剂,对比其乳化过程的灰度变化状态来判定其乳化效果。