有色金属挤压摩擦学特性的研究

本文对有色金属对挤压过程的摩擦，磨损，润滑进行了研究，利用比拟试验研究了在蓖麻油，蓖麻油＋硬脂酸锌，蓖麻油＋硬脂酸钙三种润滑课题上，有色金属铜（H62），铝（L2）试样在9CrSi模具中挤压的摩擦磨损特性，探讨了其摩擦磨损机理，结果表明：蓖麻油中加入硬脂酸锌，硬脂酸钙添加剂，能提高抗磨性能的承载能力，适合应用在挤压生产中。     

温度场数值模拟后置处理中等温线的算法研究

应用场论和映射法对温度场等温线的算法进行了分析研究.通过数量场方向导数、梯度等理论,建立了求取等温线的算法,通过母单元与子单元之间一一对应关系,建立了间接绘制等温线的算法.     

基于DOE和信噪比的手套箱外盖注塑工艺参数优化

对汽车手套箱外盖的结构进行整体分析，为满足其复杂结构的要求并解决实际生产中出现的质量缺陷，结合Moldex3D软件，优化了浇注位置，设计了传统水路冷却+隔水板冷却的混合冷却方案。以塑件翘曲变形量为质量目标，采用DOE和信噪比均值分析方法优化注塑工艺参数，最佳工艺参数组合为充填时间2.11s、塑料温度260℃、模具温度30℃、保压时间10 s、保压压力147 MPa、冷却时间15.89 s,其中，对翘曲变形量影响最大的是模具温度。优化后，缩痕指数从0.071%降低至0.041%,降低了42.25%,体积收缩率从11.351%降低至9.005%,降低了20.67%,翘曲变形量从4.446 mm降低至1.521 mm,降低了65.79%,表面质量更加均匀，保压效果更佳，优化效果明显。经过注塑工艺参数优化和实际试生产检验后，产品性能稳定，满足注塑生产要求。     

基于响应面法与灰狼优化算法的壳体拉深成形模具优化设计

为解决壳体拉深成形模具优化设计的实际问题，提出一种基于响应面法和灰狼优化算法的优化凹模尺寸参数的优化方法。以模口圆角半径R_a、中间带直径D_m、入模角α和定径带宽度B为设计变量，采用中心复合设计进行实验安排，以壳体的外径、高度、中心底厚及口部不平整度作为优化指标，并联合运用灰色关联分析法和熵权法，构建设计变量与优化指标之间的响应面模型，最后借助灰狼优化算法对预测模型进行寻优。最优凹模尺寸参数组合为：R_a=12 mm,D_m=Φ19.3 mm,α=20°和B=1.4 mm。采用优化后的凹模尺寸参数进行模拟验证和工艺实验，结果显示壳体所有尺寸指标均满足设计要求。     

基于RBF神经网络的双色LOGO塑件成型工艺优化

以某汽车贯穿灯LOGO塑件为研究对象，通过正交试验、计算机辅助工程(CAE)软件和径向基函数(RBF)神经网络对注塑工艺参数进行优化，并对优化结果进行生产验证，得到了满足质量要求的产品。     

冷挤压弹塑性有元模拟中摩擦条件的处理

根据流体动力润滑理论，建立冷挤压流体动力润滑模型，并将该模型引入有限变形弹塑性有限元中，对摩擦边界条件进行处理，得到冷挤压工艺中工件内部应力，应变的分布。     

基于VFP的冷冲模模架数据管理系统的实现

以VFP(Visual FoxPro5.0)为开发平台,自行开发了冷冲模模架数据管理系统.之中简要介绍了VFP的主要特点,重点阐述了面向对象模架数据管理系统实现的主要技术.     

基于DEFORM-3D的新能源电池壳底部台阶镦挤成形工艺改进与优化北大核心CSCD

以新能源4680系列电池壳为研究对象,为了保证密封效果,在电池壳底部设计了一种镦挤台阶结构,经过工艺试验验证,底部台阶成形需要预冲底孔、锻造成形、精冲底孔3步工序。针对底部台阶一次成形会产生毛刺等问题,在原工艺基础上提出了先锻造成形再整形的改进工艺,采用DEFORM-3D软件分别分析了两种不同工艺方案中底部台阶结构的成形效果和载荷变化情况。由于预制孔的直径尺寸对后续精冲孔影响较大,因此,设计了3种不同直径尺寸的预制孔,对其进行数值模拟,并根据成形规律和载荷变化以及底部预制孔成形要求进行比较、分析,选取最佳预制孔直径尺寸。结果表明:改进后的先锻造成形再整形工艺有利于降低模具载荷,使台阶结构的成形效果更好;预制孔直径为Φ8.5 mm时,载荷最小,更利于后续精冲孔工序的进行。最后,通过实际生产验证了改进工艺和优化结果的合理性。     

基于Delphi的热锻工艺数据库管理

简要介绍了基于Delphi的热锻工艺数据库建立，并对如何使用Delphi进行热锻工艺数据库管理作了详细介绍。