射钉法在测量连铸坯凝固坯壳厚度方面的应用

介绍了射钉法在测量连铸坯凝固坯壳厚度方面的应用情况。现场试验结果表明，这种方法具有不影响生产、不产生废品、操作简便、测量精度较高等优点。     

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 分析了薄板坯连铸连轧工艺流程的热态模拟要点，为薄板坯连铸连轧工艺流程的工艺优化和产品开发提供了合理的模拟方法。该方法与现场生产具有良好的相关性，具有精确控制钢水成分、轧制方案选择多样化等优点。     

高性能取向硅钢的工业化生产研究

采用光学显微镜、X射线衍射仪等分析了宁波钢铁有限公司生产的取向硅钢不同工序下的组织及织构演变规律.结果 表明:铸坯经过热轧后,沿着厚度方向组织不均匀;一次冷轧并经脱碳退火后,组织由条状纤维状变成等轴状的初次再结晶晶粒,初次再结晶平均晶粒尺寸为18.17 μm,织构主要以α织构和γ织构为主;在二次冷轧后,晶粒再次被压缩,转变为纤维状,织构主要为γ织构;经过高温退火后,发生二次再结晶,晶粒异常长大,晶粒尺寸达到厘米级,织构成分为单一且锋锐的Goss织构.     

新能源汽车对无取向硅钢的技术挑战

环保与能源问题对汽车工业的可持续发展提出了严峻的挑战.在不可再生资源日益紧张的情况下,发展新能源汽车可以减少国家石油资源消耗,削减车辆运行阶段大气污染物的排放,对调整能源结构、改善城市空气质量,保障人群健康均有重要意义.新能源汽车是低碳经济的必然选择,代表汽车产业的发展趋势.无取向硅钢是汽车驱动电机的核心材料之一.新能源汽车驱动电机最大转速由每分钟几千转提高到几万转甚至高达20万转,工作频率由50 Hz提高到数百数千赫兹,这就要求材料在高频下必须具有低铁损;驱动电机启动、加速时要有高的扭矩,即材料必须具有高的磁感应强度;还要满足驱动电机反复启动和刹车要求,即材料应具有高强度.因此,新能源汽车用无取向硅钢的硬核指标为"高磁感(High magnetic induction)、高频低铁损(High-frequency low-iron loss)、高强度(High strength)",简称H3技术.研究表明,普通无取向硅钢铁损值在400 Hz下较工频下增加20倍以上,因此普通无取向硅钢难以用于新能源汽车.本文针对新能源汽车驱动电机H3技术要求,探讨了微细夹杂物、晶粒尺寸、冷轧压下率等参数对无取向硅钢高频磁性能的影响机理及控制策略,阐述了新能源汽车驱动电机用无取向硅钢的最新研究进展与生产现状,提出了制造新能源汽车驱动电机用无取向硅钢的关键科学问题.     

3%取向硅钢中MnS沉淀析出动力学的计算

利用第二相相关理论计算分析薄板坯连铸连轧3%取向硅钢中MnS沉淀析出的动力学行为。沉淀析出计算结果显示在薄板坯连铸连轧生产工艺中以铁素体位错线上形核为主导,MnS在铁素体中的析出量最大,其有效沉淀温度范围约为700~900℃,临界形核尺寸约为0.7~1.5 nm;相变完成时MnS颗粒的半径约为30 nm,可以起到抑制剂的作用。终轧温度应在800℃以上。     

退火对TSCR生产低碳低硅无取向硅钢的影响

研究TSCR流程生产的低碳低硅无取向硅钢在850～1 000℃退火对0.5 mm成品的组织、析出物、织构和磁性能的影响;同时对950℃×5 min与950℃×7 min退火效果进行了对比。结果表明,适当提高退火温度和延长退火时间,有利于晶粒尺寸增大和均匀;相应的铁损降低,磁感应强度提高。析出物主要为较粗大的AlN和MnS复合析出物,未发现小于0.1μm细小弥散的AlN和MnS。退火板表面处存在较强不利于磁性的γ纤维织构,而中心处γ纤维织构明显减弱。在中心处有利于磁性的{001}010立方织构增强,{110}001高斯织构基本维持不变。     

CSP中间包夹杂物去除效果的试验研究

 夹杂物对钢的性能有很大影响,尤其是对钢水纯净度要求较高的硅钢,因此在硅钢生产过程要采取措施严格控制夹杂物的含量。本文研究了马钢薄板坯连铸连轧生产硅钢时中间包内夹杂物的种类、含量及粒度组成等,分析中间包内夹杂物的分布,从而评价中间包去除夹杂物的能力。试验结果表明：改造优化以后的中间包基本能够去除>40m的大型夹杂物,也为<30m的小型夹杂物提供了聚集、长大的动力学条件,中间包去除夹杂物的能力较强,为生产高品质的硅钢提供了有力保障。     

CSP中间包夹杂物去除效果的试验研究

夹杂物对钢的性能有很大影响,尤其是对钢水纯净度要求较高的电工钢,因此在电工钢生产过程要采取措施严格控制夹杂物的含量。研究了马钢薄板坯连铸连轧生产电工钢时中间包内夹杂物的种类、含量及粒度组成等,分析中间包内夹杂物的分布,从而评价中间包去除夹杂物的能力。试验结果表明:改造优化以后的中间包基本能够去除40μm的大型夹杂物,也为30μm的小型夹杂物提供了聚集、长大的动力学条件,中间包去除夹杂物的能力较强,为生产高品质的电工钢提供了有力保障。     

取向硅钢脱碳退火的试验研究

 通过取向硅钢脱碳退火的实验室研究,比较了炉内气氛、退火时间、水温对不同初始碳含量的取向硅钢脱碳效果的影响,结果表明：控制气氛中合理的PH2O/PH2比,适当延长退火时间,保持一定的水温,有助于改善最终的脱碳效果;初始碳含量为0.036%的取向硅钢,试验退火条件下均可获得良好的脱碳效果。初始碳含量为0.051%的取向硅钢,脱碳效果不理想,其较优脱碳退火方案为：炉温825℃、气氛30%H2+70%N2、时间7min、水温60℃。     

CSP制无取向硅钢热轧、常化、冷轧织构的演变

运用EBSD和X射线衍射技术,研究了模拟CSP流程生产无取向硅钢在热轧-常化-冷轧过程中织构的演变。热轧板沿板厚方向应力场和温度场的差异导致由表至中织构锋锐度增高,织构类型存在明显变化,表层主织构为B类纤维织构,次表层为A类纤维织构,中心层为旋转立方织构{001}<110>。常化过程削弱了这种差异性,但中心层仍保留了一定强度的立方织构{001}<100>。冷轧板表层及中心层的主织构均为{112}<110>、{111}<112>,表层织构锋锐度较中心层的强。分析表明热轧、常化、冷轧织构的演变与基体初始织构、组织密切相关。表层、次表层热轧板织构经常化演化成散漫、分布较均匀的织构,中心层主要织构由{001}<-1-10>绕RD逆时针旋转45°演化至{001}<0-10>。冷轧后织构演变为以{223}<110>为主的B类织构和以{111}<112>为主的A类织构。