基于任务优先级选择方法的双机器人协调联控研究

针对双机器人交互工作需求,提出一种协调联控运动规划方法。在分析人工操作的基础上,设计机器人自动实验流程;根据作业要求,在不考虑机器人相互冲突的情况下,使用离线编程方法规划出机器人与静态环境间的无碰撞路径;基于任务优先级选择方法,协调控制机器人的路径执行次序;通过色谱检测机器人平台进行试验,结果表明所设计的方法能有效保证双机器人的协调无碰撞运行,成功率为100%,效率提高约26%。     

无溶剂环保型单组分潜固化聚氨酯防水涂料的研制

采用环氧大豆油调整产品体系黏度,以潜固化剂固化方式制备了无溶剂单组分聚氨酯防水涂料。讨论了环氧大豆油和醛亚胺类潜固化剂的用量对产品的黏度、VOC含量以及涂膜力学性能的影响。结果表明,环氧大豆油用量在25~30份、潜固化剂的用量在1.5~2.0份时,所制备的无溶剂环保型单组分潜固化聚氨酯防水涂料能满足PU防水涂料GB/T 19250—2013的要求。     

酸法浸铀工艺中对铀含量检测方法的研究

酸法浸铀工艺作为铀矿石浸出的主要方法之一,具有浸出效率高、周期短、耗材成本较低等优点。但浸出液由于酸度较高、多杂质共存等因素影响,导致其测试难度加大,如何实现现场样品中铀含量的快速准确检测成为当前核心问题。本文重点得到一种操作简便、精度准确且适合大多数浸出条件的监测方法,通过对实际流程的真实模拟,包括超级混匀、酸法熔样、搅拌浸出等详细步骤,通过对仪器分析、化学分析的不同监测方法对比,主要从ICP-OES、紫外分光光度法、钒酸铵(亚铁)氧化还原滴定法出发得出实验结论,发现钒酸铵(亚铁)氧化还原滴定法适用于大多数浸出环境,抗干扰能力较强,对现场样品的快速准确分析具有较高的可信度。     

除尘器新型褶式滤筒的结构优化及系列化设计

以新型褶式滤筒为研究对象,选取滤筒褶数N_2、褶夹角θ、褶高h、过滤风速v为影响因子,除尘器压力损失为响应值,基于响应曲面法分析影响因子对压力损失的影响,建立滤筒除尘器压力损失的预测模型并得到滤筒褶皱结构最优参数。以滤筒内径D、筒体高度D_1为标准尺寸,依据相关国家标准设计滤筒筒体部分;以锥体高度D_2、锥体上圆直径D_3为系列尺寸,利用尺寸变化法设计锥体部分;通过Access软件建立滤筒产品数据库。结果表明:当θ=5.2°,N_2=50,v=0.01 m/s,h=0.035 m时,除尘器压力损失最低;当D_1=1 000 mm,D=320 mm时,D_2和D_3最佳值分别为600,130 mm,故采用D_2/D_1=0.6,D_3/D=0.4的比值设计相应滤筒锥体系列。     

多级堆排尾矿沉积固结特性实验研究

基于多级堆排尾矿浆体沉积柱一维沉积固结实验,近似模拟一级尾矿子坝内堆排尾矿的沉积固结过程,针对不同排水控制条件下实验尾矿的沉积固结结果进行比较分析,探讨多级堆排尾矿的沉积固结规律。结果表明:尾矿浆体的沉积固结过程明显分为沉积和固结二个阶段;超静孔隙水压力前期消散迅速,后期消散缓慢;排水实验每日平均渗透系数前期逐日下降,后期小幅上升;不同排水控制条件下,固结完成尾矿的干密度及相对密实度均随深度的增加而增大,二者在排水实验各深度处均大于不排水实验。     

矿井煤层冲击危险性多层次综合评价研究

为了更合理评价矿井煤层冲击危险性,减少不同指标之间的相互影响,避免造成评价结果的不准确,应用模糊综合评价模型对矿井煤层进行冲击危险性综合评价,提出了基于层次分析法的矿井煤层冲击危险性模糊综合评价模型;得到了基于层次分析法的矿井煤层冲击危险性影响因素,即:开采深度、冲击倾向性、煤层顶底板性质、地质构造、开采技术;确定了评价因素集,建立了模糊综合评价关系矩阵,进行了模糊综合评价,创建了矿井煤层冲击危险性模糊综合评价模型;最后对矿井煤层冲击危险性做出无冲击危险性、弱冲击危险性、中等冲击危险性和强冲击危险性的定量评价,提高了评价结果的精确度。以内蒙古某矿评价应用为例,选取2-1煤层进行模糊综合评价,通过应用基于层次分析法的矿井煤层冲击危险性模糊综合评价模型,得出2-1煤层最大隶属度指数x=0.43,评价结果为中等冲击危险性,与采用综合指数法评价得到的结果一致,表明了该模型可以用于评价矿井煤层冲击危险性。应用该模型在对矿井煤层进行模糊综合评价时,更注重各影响因素之间的相互关系对结果的影响,因而得到的评价结果更合理。研究为矿井煤层冲击危险性模糊综合评价研究提出一种新的评价角度。     

ObjectARX在站场土石方计算中的应用

利用ObjectARX自定义实体技术,在用户框算各断面土石方的同时,将不同类型的挖方数据和填方数据存储在AcDbObject派生类中,再通过与VC++与Microsoft Office Excel的程序接口将各断面自动输出到Excel表格。实现了断面数据的自动记录与自动统计功能,大大提高了土石方量的计算效率。     

FDM 3D打印工艺参数对PLA制件力学性能的影响

采用五因素四水平正交试验设计,对16组不同工艺参数(打印层厚、填充密度、打印温度、填充速度、外壳厚度)的FDM 3D打印聚乳酸(PLA)制件力学性能进行了测试和结果分析,确定了影响PLA制件力学性能的主要因素,其中,外壳厚度对制件力学性能影响最为明显,打印温度影响最小,同时分析得到了在打印层厚0.15 mm,填充密度40%,打印温度210℃,填充速度60 mm/s,外壳厚度1.6 mm条件下可获得力学性能最佳的制件。最后对试验数据进行回归分析,拟合得到了FDM打印工艺参数与PLA制件力学性能指标的数学模型;通过对不同打印工艺参数的试样进行试验验证,表明该模型拟合误差小(5%以内),可靠性高,可用来对FDM 3D打印制件的加工提供参考。