基于虚拟仪器的现场动平衡测试系统的研究

简述了转子现场动平衡原理和方法,利用相关分析法以及影响系数法得到转子不平衡量的大小与相位,开发了基于虚拟仪器技术的现场动平衡测试系统,试验结果证明,效果良好。     

基于Solidworks的动平衡机零件参数化设计实现技术

针对目前动平衡机系列间相似零件的重复设计问题,应用VB语言和Solidworks API(Application Programming Interface)函数,开发用户系统,调用Solidworks软件平台在基准零件模型基础上实现零件的参数化设计,并通过部件自动装配检测所设计零件的装配干涉状况,显著提高了动平衡机零件的设计效率.     

电动涡旋压缩机传动系统仿真优化与振动试验

为了解决电动涡旋压缩机传动系统偏心旋转部件惯性力不平衡引起的振动较大问题,基于动平衡理论对压缩机的传动系统进行力学分析,建立了传动系统的动力学模型,进行多体动力学仿真分析,优化偏心轮结构参数.根据优化后参数加工出偏心轮,完成样机装配后,使用振动加速度传感器在振动试验台上进行3000 r/min下3个进排气压力测试值下样机振动测试,对比了优化前后的样机振动值,结果表明:采用优化后的偏心轮的压缩机在保证整机性能的情况下能够有效地降低振动.     

影响系数法在高速轴系动平衡中的研究与应用

动平衡校准是高速轴系加工的一道至关重要的工序,各家主轴厂商对此的相关理论研究相对缺乏,对于自身产品的动平衡校准没有统一方法.在总结现有资料的基础上,深入研究了高速轴系动平衡的影响系数法,包括可用于刚性转子动平衡的单面影响系数法、双面影响系数法,并以此引申出了用于柔性转子的多面影响系数法.此外,为了验证理论算法的准确性,采用双面影响系数法对某型号主轴动平衡的校准进行了验证,结果表明理论准确可靠,影响系数法应用于实际生产可满足转轴动平衡技术要求,为行业相关从业人员提供指导.     

基于全相位FFT不平衡分析的转子现场动平衡

为了对地面转子试验器进行动平衡,降低其振动量值,掌握转子系统现场动平衡技术,基于全相位快速傅里叶变换(fast Fourier transform,简称FFT)建立了转子不平衡量的计算模型,并在地面转子试验器上搭建了不平衡测试系统。试验表明,当转速高于1 kr/min后,计算模型可准确地分析出转子不平衡响应。对转子试验器进行了现场动平衡,结果表明,所建立计算模型在较轻的试重条件下(三圆法无法计算出配平方案),经单次配平可使转子不平衡振动降低77.3%,证明了所建立的不平衡计算模型的有效性与准确性。该模型可用于对其他复杂转子机械的现场动平衡计算。     

数控机床的试验分析技术研究

装备制造业是一个国家的综合国力和技术实力的体现,而数控机床作为工业母机是装备制造业的基础。数控机床的试验分析技术是衡量其性能的有效方法,同时,也为数控机床的设计、改进、升级提供了依据和支持。本文由浅入深的介绍并深入研究了几种数控机床性能测试分析方法,包括:直线轴定位/重复定位精度测试及分析、主轴温升及热偏移测试及分析、能耗测试及分析、主轴动态误差测试及分析、主轴动平衡测试及分析、整机动态特性(模态)测试及分析等。这些方法可以从不同指标角度分析数控机床的基本性能,为数控机床整体性能提升提供了很好的数据依据和支持。     

汽轮发电机组开机调试过程中出现的不规则振动分析

某台350 MW汽轮发电机组开机调试过程中出现了不规则振动:①在发电机护环动平衡过程中,影响系数幅值和相位分散度很大:②机组升速过程中,发电机两侧轴振出现大量0～10 Hz的不规则低频分量.结合机组设备检修及动平衡过程对上述不规则现象进行了分析,指出压条松动和过大振动导致的轴瓦鹰损是造成不规则振动的原因.     

1000MW汽轮发电机组不稳定振动故障诊断及治理

低压转子支撑轴承座瓦振大和超标问题,是超超临界1 000 MW西门子机组的共性问题。以北仑7号机为例,介绍了4号瓦振、轴振不稳定导致无法运行问题的振动特征,并对其进行试验研究和分析,提出了轴系动平衡处理和轴承座检修并重的治理方案,彻底解决了瓦振超标问题。振动的治理实践表明故障诊断的方法和治理措施是有效的。     

汽轮机转子弯曲的动平衡校正分析

针对汽轮机转子弯曲引起振动超标的问题,介绍转子弯曲引起振动的机理,探讨转子通过动平衡抑制振动的可行性,分析动平衡校正200 MW机组高压转子与660 MW机组高中压转子弯曲的过程和结果,由分析结果可知动平衡校正对轻微弯曲的转子效果明显.     

大型发电机现场动平衡影响系数分析及应用

通过对一台600 MW汽轮发电机组进行现场动平衡试验,介绍了转子动平衡影响系数法、处理多次加重后影响系数的一般性原则和剔除不合理数据的方法.在进行详细的数据分析后发现,有临近转子配重调整时计算所获得的影响系数偏差较大,应予剔除.机组运行工况改变导致的振动数据变化也会造成计算结果存在较大偏差,在计算时应充分考虑.试验结果...