兴办科技型企业加速科技成果的推广转化

改革开放，科技为先。科技发展是当前国内主要的发展方向，也是主攻方向。科技成果转化为生产力更是科研单位值得探讨和思考的问题，多途径的技术开发使科技成果迅速推广和转化，这是科研单位赖于生存和发展的重要支住。目前，科技成果推广转化的主要途径有：科研单位与科技人员努力将自己的成果列入各类推广、开发计划，通过政府行政部门的支持，使之普及，使之商品化、产业化；通过行业协会的力量推广转化；通过与企业共同组建行业性的研究与推广中心，以技术入股等形式推广转化；科研单位兴办自己的企业，将科研成果直接面向市场等等。以…     

纵览中国高空作业机械行业

中国高空作业机械生产企业从20世纪70年代起步，至今已有30多年的历史。到目前为止，国内高空机械生产企业已由当时的7、8家发展到100余家，其中与国外合资或合作生产的企业有4家。行业几个骨干企业通过近几年的技术改造，其生产规模不断扩大，都形成了各具特色的产品系列，企业的各项主要经济指标逐步上升，经济效益也逐年提高，     

运行参数对供热管道补偿器的影响

分析了运行回水温度对补偿器设计的影响。若在补偿器设计中只考虑设计参数,则此设计的补偿器在运行参数下可能不满足要求。     

110kV同塔双回线路感应电压和感应电流对人体的危害研究

针对110kV同塔双回线路一回运行、一回停运,检修人员对感应电压和感应电流危害认识不足的问题,以某次感应电致死事故为原型,量化分析了110kV线路典型设计方案下人体触电时承受的感应电压和感应电流。在分析人体电阻以及人体伤害与感应电压、感应电流和持续时间关系基础上,研究了检修人员受感应电伤害风险与线路长度、运行线路潮流的关系。研究成果对于提升现场操作人员的安全意识,减少安全生产事故具有重要意义。     

特高压换流站内电压变送器中铁磁材料励磁曲线拟合方法研究

研究了特高压换流站中由交直流耦合引发的铁磁谐振过电压问题,针对套管末屏测量单元中电压变送器的励磁曲线特性,分析了奇次多项式拟合与正切函数拟合的特点。利用泰勒公式与伯努利函数等数学工具论证了二者的拟合特具有内在统一性,为铁磁谐振非线性方程的各种解析解和数值提供了理论支撑。     

不同跨度尺寸对铝管能量吸收和塑性破坏的影响

针对设备中铝管的能量吸收和塑性破坏能力对设备运转的精度和效率的影响问题,提出以滑靴副摩擦磨损试验机中6061-T4铝管为研究对象,以三点准静态下不同跨度尺寸为变量,对三点准静态横向载荷作用下铝管塑性破坏程度和能量吸收值进行研究。提出两种试验理论,并运用ISTRON-8801铝管拉伸试验机进行了实验分析。结果表明:经过横向标准三点处弯曲加载的圆形铝管经历了3个塑性变形阶段:起皱阶段-起皱与弯曲阶段-结构崩溃阶段;不同跨度(100、150、200和250 mm)时,铝管承受的最大载荷和吸收的应变能量随跨度的增加而减小。     

非调质钢38MnS6L表面缺陷分析及工艺改进

本文采用金相显微镜、扫描电镜、能谱分析仪(EDS)和电子探针对非调钢38MnS6L表面缺陷进行了分析和研究。结果表明:由于加热温度过高,在加热炉加热过程中,钢坯表面氧化铁皮和钢基体界面上发生Si元素的富集,经高温氧化后,形成Si、Fe的复合氧化物,嵌入到钢基体中,黏附力强,导致除鳞不干净。在后续的轧制过程中,未除干净的氧化铁皮随金属流动压入基体内,导致成品圆钢表面存在连续裂纹缺陷。通过将加热炉出钢温度由1150～1200℃调整为1100～1150℃,出钢节奏由6 min/支调整为4.5 min/支,圆钢表面除鳞效果得到明显改善,圆钢表面漏磁探伤合格率由44%提升到97%以上,钢材表面质量得到大幅改善。     

数控机床能耗单元能耗成分分析数学模型

针对数控机床能耗源众多的特性,从能量消耗的去向出发对其能耗成分数学模型进行研究。分析数控机床各能耗单元的能耗构成,将数控机床能耗划分为加工能耗和辅助能耗,其中辅助能耗又可以细化为间接加工能耗和损失能耗,加工能耗主要与机床载荷有关,而辅助能耗与机床负载相对独立,可以近似为一个常量。基于数控机床各能耗单元的能量平衡方程,建立能耗单元能耗成分分析数学模型,该模型可为数控机床加工过程中的能量效率分析与预测提供一种新的理论方法,同时为进一步优化机床能效奠定理论基础。     

均匀化工艺对5182铝合金铸锭组织的影响

采用差示扫描量热仪、光学显微镜、扫描电镜等测试分析手段,研究了高温短时(520℃/2 h)和低温长时(460℃/24 h)两种均匀化工艺对5182合金铸锭显微组织的影响。结果表明,高温短时均匀化热处理后,非平衡Mg2Si共晶相发生回溶、变薄,利于破碎;金属间化合物的形貌易于破碎;析出相的形貌、尺寸、数量和分布有利于再结晶过程的进行,其均匀化效果优于低温长时均匀化工艺。     

基于DELMIA的冲压生产过程仿真与优化

冲压生产过程仿真技术能在实际生产开始之前规划工艺过程。不同冲压件生产过程的仿真模型不同,在DELMIA软件的基础上提出了一个适合不同模具的通用仿真解决方案,开发的仿真系统实现了同一条生产线上不同模具的自动装配、交互式生产过程工艺规划及生产过程仿真分析,能提前预测并解决生产过程中可能产生的问题,为生产工艺的制订提供可靠依据。同时,对数据量大的冲压模具进行轻量化处理,提出了CGR格式轻量化模型的装配与运动仿真方法,提高了仿真效率。最后通过某车型B柱热冲压生产实例分析,验证了仿真系统的实用性与可靠性。