基于白光LED驱动电路中误差放大器的设计

从电路的稳定性和可靠性出发,设计一款用于白光LED驱动电路中的误差放大器。结合DC/DC升压式变换器的工作原理,在无锡上华(CSMC)的标准0.5μm两层多晶硅、三层金属CMOS工艺下,采用比较简单的两级运放电路。通过Spectre软件进行仿真验证,在2.5 V的电源电压下,得到开环增益为54.87 d B,共模抑制比为70.98 d B,电源电压抑制比为63.15 d B。该设计与传统的设计方法相比,减小了芯片的面积,同时基本达到设计指标。     

存查煤样的质量指标允许差的探讨

基于存查煤样与报出结果允许差的确定对实验室质量管理的重要作用,运用数理统计方法对存查煤样与报出结果的允许差进行理论推导及实验验证,指出理论推算值在评价操作水平中的应用是可行的。     

FDM技术中基于层轮廓特征的路径规划方法研究

通过对3D打印技术中目前主流的路径规划方式的研究的基础上,提出了基于层轮廓特征的路径规划方法,即对同一三维模型分层处理后针对不同层截面轮廓特征采用不同的路径规划。运用G代码仿真和3D打印实验验证方法,得到如下结论:采用Hilbert曲线路径规划可提高制件的打印精度;采用三角形分形路径规划可提高制件的打印效率;采用并行栅格路径规划、普通蜂巢路径规划在充盈度、饱满度比较差的截面上可提高成型质量。经过实验数据分析,所选用的路径规划提高了打印精度与打印效率,对熔融沉积成型合理选用路径规划具有借鉴意义。     

斜轧穿孔法制备Ti80合金无缝管工艺分析

运用有限元技术模拟了两辊斜轧穿孔法制备Ti80合金无缝管坯的三维热力耦合过程。仿真结果能动态显示坯料从咬入到稳定穿孔再到穿出3个阶段复杂的塑性成形过程,并能辅助分析中心孔腔的形成机理以及坯料在穿孔阶段各物理场量的分布。结果表明:坯料刚接触顶头时,中心金属存在明显塑性变形,结合轧制中心线上不同方向的正应力状态为(+,-,+),判断中心孔腔的形成为拉应力作用下的塑性开裂。在穿孔过程中,坯料的应变分布沿轴向呈U1+W+2U2形态,沿径向为片层状,最终穿制毛管等效应变可达5～11;坯料的外表面与导盘接触区应变速率为0.71～3.6s~(-1),而与轧辊接触区高达4.6～26s~(-1),大的应变速率有助于毛管的塑性成形过程;顶头前坯料的温度最高,与穿孔工具接触的区域温度略有降低,但绝大部分变形区温度都处于单相区。模拟所得全流程顶头轴向力与轧制力的变化呈现典型的3阶段分布,其中稳定穿孔阶段力能参数的均值接近试验所得,从而验证了模型的准确性。基于有限元模拟的工艺条件,在实验轧机上一火次顺利穿制出Ti80合金无缝管坯,其显微组织展现为单一的魏氏组织形态,且由于变形剧烈,从外表面到中间层再到内表面均为等轴细小的β动态再结晶晶粒;力学性能测试表明该组织状态下的毛管的强度和塑性均满足指标要求。     

食品中菌落总数能力验证结果分析与探讨

通过参加能力验证,考察实验室能力水平,为提高检验员技术能力和实验室持续运行管理提供技术支撑。依据GB4789.2-2016《食品安全国家标准食品微生物学检验菌落总数测定》、能力验证参试指导书及测量审核作业指导书进行检测,对2份测试样品进行稀释、培养、计数。测试样品共2个,编号19-J306菌落总数结果为3.9×103,其对数形式为3.591;编号MA19-S822菌落总数结果为2.1×103,其对数形式为3.322。2个测试样品|Z|均小于2.0,结果评价均为满意。