选粉机主轴轴承温度在线检测装置的设计与应用

针对选粉机主轴轴承运行状态监测难即测温元件易损坏的问题,根据选粉机的结构特点,利用端面热电阻WZPM-201(分度号PT100)开发了适用于选粉机的轴承温度检测装置。采用内嵌铜套安置测温元件,外配测温管护管等措施,提高了检测装置的精度、抗干扰性能和测温元件的使用寿命。试验表明,配备该检测装置的选粉机可以实时、在线监测轴承的工作温度,实现温度超标时自动预警或启动液压冷却系统,确保安全生产,提高生产效率。     

基于自抗扰控制的非圆截面数控车削

针对普通方法加工非圆截面零件时存在的问题,提出了基于直线电机的刀具高频响驱动机构,分析了非圆截面加工时刀具前角变化的问题,设计了一种双电机驱动刀具进给机构,并对机构进行运动学分析,为减小跟踪误差,机构控制采用了自抗扰控制控制技术。车床控制系统采用PMAC(Programmable multi-axiscontroller)时基控制法,实现刀具驱动进给和工件旋转的协调控制,完成非圆截面的自动车削。实验结果表明,基于自抗扰控制的非圆截面车削加工精度和效率得到了提高。     

基于CFD的平面涡流分级机导流特性

采用FLUENT流体力学软件对平面涡流分级机导流部分几何参数与操作参数进行数值模拟,重点研究蜗壳与导风叶对导流效果的影响。在分析模拟所得X-Y散点数据基础上,通过建立导风叶外圈的速度和压力偏差均值与一、二次风口进风量百分比,蜗壳偏心距,导风叶定位基圆直径,导风叶数量等重要参数的关系曲线,得出一系列较优设计目标,为平面涡流分级机导流部分的改进提供参考依据。通过试制样机SX-35并利用粉煤灰进行筛余实验,定性验证了CFD分析结果在工程运用中的正确性。     

高水分高挥发分煤在预分解窑应用探讨

通过工艺调整控制,严格执行稳定产量、稳定窑内煅烧温度、稳定生料成分等工艺要求,以提高二、三次风温,降低煤粉水分为操作目标,在高水分、高挥发煤使用中积累了一定经验,熟料台时产量提高,实物煤耗降低。高水分、高挥发分烟煤使用对降低生产成本、提高经济效益有积极作用。     

SCX超细分级机进料管内气固两相流数值模拟

以两相流理论为基础,对SCX超细分级机进料管改进后内部的气固两相流动特性进行了数值模拟。分析了气相压力、速度、湍动能和固相颗粒浓度的分布情况,得到了进料管内气固两相的分布规律。结果表明,加入导流片之后,进料管内气相压力、速度、湍动能径向梯度减小,偏流现象减弱;导流片阻碍了固相颗粒的横向运动,改变了颗粒的运动轨迹,使得颗粒浓度分布更加均匀,为后续的分级提供了良好的基础。     

基于PID参数模糊自整定控制的电动助力转向系统跟随性研究

针对汽车电动助力转向系统(EPS)对控制系统的高跟踪性、高协调性要求,在分析PID控制及PID参数变化对系统性能影响的基础上,提出用模糊推理方法在动态过程中改变PID参数模糊自整定控制策略.仿真结果表明,所设计的电动转向控制系统具有良好的跟踪性能,较好地保证了控制量的可靠性和系统的实时性.     

超细选粉机主动气流密封装置研究

针对选粉机机械迷宫式密封存在的产品跑粗问题,设计了一种新型主动气流密封装置,并采用FLUENT流体力学软件对密封装置的几何参数与操作参数进行了数值模拟,在分析模拟所得X-Y散点数据基础上,通过讨论溢出气流速度、压力标准差与密封区域内各结构参数及进口压力等重要参数的关系,得到了密封结构的关键尺寸与压力控制参数。通过试制样机SCX400并利用重质碳酸钙进行筛余实验,定性验证了数值模拟结果的正确性。     

立磨选粉机分级环间距对分级性能的影响

分级环间距大小是影响选粉机分级性能指标的重要因素之一。通过构建不同分级环间距的立磨选粉机模型,采用Fluent软件对SMG5500型立磨选粉机不同分级环间距下的流场特性进行研究,对比分析间距大小对速度场、压力场和分级效率的影响规律,得出最优的分级环间距,并对整机进行实验验证。数值模拟结果表明:当分级环间距过小时,大部分大于80 μm的粗颗粒都能进入转笼,使产品极易出现跑粗现象;当分级环间距过大时,大部分小于80 μm的颗粒不能进入转笼,这使得选粉机的循环负荷加大,选粉效率受到了极大的限制;当分级环间距为110 mm左右时,SMG5500型立磨选粉机的分级性能最优。     

薄壁叶片加工变形误差补偿

为了减少薄壁叶片在加工过程中叶片变形引起的加工误差,提出了一种重构叶片模型补偿加工误差的方法。通过构建端铣刀切削力的数学模型,求解叶片在加工过程中切削力的大小,应用材料力学理论和有限元理论分析加工过程中叶片的变形量,根据镜像对称补偿方法,获取新的叶片截面数据云图。应用NURBS曲线理论,反求出数据云图的NURBS曲线数学模型,通过改变权因子、控制顶点等因素,对新建的叶片数据云图进行优化,求解叶片汽道的光滑截面曲线,实现叶片重构。通过模拟加工验证,原叶片模型的最大加工误差在84μm左右,重构的叶片模型加工误差小于10μm,为提高叶片加工精度奠定了技术基础。     

进料方式对超细分级机分级性能的影响

采用数值模拟方法对两种不同进料方式的分级机进行了气固两相流研究,分析了内部压降、气相速度、固相浓度分布等特性;对两种进料方式的分级机进行了应用研究,对比分析了上下进料方式下的特征粒径和细粉粒径分布特点。结果表明:采用上进料方式由于增加了机械撒料盘,进出口压差更大,同时转子外沿圆柱面上的切向和径向速度分布更为均匀,有利于减小分级粒径的波动,得到粒径分布窄的细粉;采用上进料方式有利于提高颗粒浓度分布的均匀性,但受转速的影响较大;采用上进料和下进料两种方式均能取得较好的分级效果,分级后细粉粒径小且分布窄,主要集中在1~30 μm,30 μm以下的颗粒含量达到90%以上。研究结果对分级机进料方式的设计和结构优化有一定指导作用。