“L”形涡流分级机导流叶片的数值模拟与试验

导流叶片是涡流分级机分级区的重要部件,本文设计了一种其凹槽面向转子的"L"形导流叶片,并以该叶片与转子组成的分级区域为气一固两相湍流理论模型,采用RSM应力方程模型和随机颗粒轨道模型进行了数值模拟.结果表明:"L"形导流叶片能实现迅速分级,减少颗粒在分级区的团聚;粗颗粒受到较大的离心力被抛向导流叶片凹槽内碰到导流叶片背风面失去动量后由于受到气流干扰很小,在自身重力作用下迅速下掉入粗粉斗,很大程度上避免了传统平板导流叶片易产生的颗粒返混现象,减少了已分级的粗颗粒对后续待分级颗粒的干扰,使分级过程更加稳定.根据数值模拟结果结合经验,"L"形导流叶片安装时的径向倾角取55°为宜.试验结果表明,使用该"L"形导流叶片有利于提高分级效率和分级精度.     

汽车后桥主传动器CAD系统的研究和开发

提出一种面向对象的机械产品信息模型两极描述方法。在ＭＤＴ３．０的几何造型环境中,该系统用ＶｉｓｕａｌＣ＋＋６．０进行二次开发,实现汽车后桥主传动器中圆锥齿轮ＣＡＤ （ＺＣ－ＣＡＤ）系统的特征造型。     

基于正交试验的钉盘磨绕流阻力矩影响因素分析

利用计算流体力学(CFD)方法,在验证计算模型的基础上,对钉盘磨两圈齿钉所受的阻力矩进行研究.以钉盘磨主要结构参数和操作参数为试验因素,以两圈齿钉所受阻力矩为试验指标,对钉盘磨进行了正交试验,并采用极差分析和方差分析的方法对各参数对阻力矩影响程度进行分析.结果表明:对第一圈齿钉所受阻力矩影响的显著性依次为第一圈齿钉的转速>入口速度>径向间隙>齿钉间的角度;对第二圈齿钉所受阻力矩影响的显著性依次为第二圈齿钉的转速>径向间隙,其余因素的影响均不显著.研究结果为钉盘磨的设计提供了参考.     

超细粉碎分级系统设计与实验研究

针对目前超细粉体制备中存在的问题,分析了ACM冲击式粉碎机的粉碎机理和SCX型超细分级机的工作原理,设计了新的超细粉碎分级系统。实验表明:对中低硬度矿物的粉碎分级,产品粒径小于15μm的占80%以上,小于30μm的占90%以上,平均粒径在10μm以下。     

立磨选粉机导流圈的数值模拟与分析

为解决立磨改造中进入选粉机分级室气流速度过低的现象,设计了一种用于提升气流速度的导流圈.采用RNG k-ε湍流模型和DPM模型分别对立磨选粉机的气相流场和气固两相流场进行了数值模拟研究,对比分析了不同导流圈α角下的速度、压力分布云图和颗粒运行轨迹.模拟发现,导流圈α角过大,会限制进入选粉机分级室的气流速度;α角过小,则将增大立磨选粉机的压阻.结果表明:α角为60°时,大部分颗粒能够被迅速提升至分级室,同时选粉机自身的压阻也相对较小,细粉在选粉机内的停留时间较短,选粉机具有最高的分级效率.试验结果和工程应用表明,导流圈的设计有效提升了立磨选粉机的性能和产量.     

CXM型超细分级磨风口环气相流场的数值模拟

为探究CXM型超细分级磨风口环处结构参数与操作参数对粉碎区粉碎效果的影响,采用标准k-ε两方程湍流模型及多重参考系MRF模型对粉碎室内气相流场进行数值模拟。结果表明:在相同空气进风量及同一转速下,减小径向间隙有利于破坏物料环流层,当间隙为5～10 mm时,所形成的上升气流有助于物料的粉碎与分级。转盘转速的大小,一方面考虑转盘材质对转速的限制,另一方面应根据物料的物化特性结合生产经验确定转盘转速,以达到能量利用率最高。     

THS6350卧式加工中心转台蜗杆的有限元模态分析

采用有限元法对一种新型蜗杆进行了自由模态分析和研究.计算出蜗轮蜗杆的固有频率和相应的振型,并用试验模态法对测出的试验结果进行了验证,以保证有限元模型的正确性.所得结论反映了蜗杆的动力学特性,司时也为蜗杆传动系统的动态响应分析及结构设计提供了理论依据.     

THS6350卧式加工中心转台与托板定位与夹紧分析研究

在配备交换工作台的加工中心中,定位与夹紧机构是一个重要部分,其影响机床的精度和可靠性.讨论THS6350卧式加工中心转台和托板的定位和夹紧机构,着重说明该机构的结构、工作原理,并分析其在夹紧状态下的受力情况和定位精度、重复定位精度的控制,从而保证机床的精度.     

SLK平面涡流分级机的开发与应用

为解决分级精度、分级效率与处理量、分级浓度之间的矛盾,开发研究出SLK高效高精度平面涡流分级机,其特点是引入了新型气动密封装置、异形叶片与预分散系统。在研发过程中,利用CFD软件进行几何参数与操作参数优化,模拟发现,在转速为500 r/min时,气动密封对50 μm颗粒的捕获率可达100%,而迷宫式密封几乎很难起到密封作用。同时,SLK的导流特性也明显优于O-sepa。通过样机SLK35的试验研究与SLK85在工程中的应用实例发现,对于高处理量与高分级浓度的情况,该机型也能达到90%左右的分级效率。     

并流旋转床压降数值模拟与实验

为探索旋转填料床压降的影响因素,采用Fluent软件对填料直径360 mm、高150 mm的CRPB3615型并流旋转床进行气液两相数值模拟研究,与实验比较得到较好验证。结果表明：旋转床内压降分布是紊乱的,气体存在局部回流现象;在一定条件下,并流旋转填料床压降随液量和气量的增大而增大,随转速的增大而减小;在气液比300（体积比）时,转速为1 200 r/min最优。