基于网络的夹具设计信息模型与应用研究

根据夹具设计特点论述了集成工艺设计中夹具设计信息数据结构，应用面向对象的方法描述了夹具设计的制造工艺信息类和制造资源信息类体系结构，建立了数据结构中夹具设计的装夹工艺模型和夹具资源模型，根据建立的信息模型开发了装夹工艺信息子系统和夹具资源信息子系统，并在网络环境下得到了应用。     

基于实体建模技术的通用夹具CAD系统研究

应用实体建模技术探讨在三维造型软件（MDT）环境下通用夹具下CAD系统的开发方法与结构设计过程，提出了一种基于零件形状特征和零件加工信息特征的夹具CAD建模技术，论述通过MDT的二次开发接口所开发软件的功能模块和夹具元件库的设计方法。     

三维参数化夹具元件库的数据库驱动技术研究

夹具标准件是夹具设计的基础应用资源.本文论述了以VB.net编程技术、数据库技术和MDT(Mechanical Desktop)为基础的二次开发技术,提出了MDT二次开发环境的三维参数化夹具元件数据库驱动的技术原理,运用MDT编程接口,以VB.net编程技术实现了基于VB.net的尺寸数据库对夹具元件图的驱动,建立了统一标准的三维夹具标准件图形库.设计实例表明,本系统有利于系列化产品设计并能提高设计效率.     

面向敏捷制造的数字化零件库建模方法

不同企业和企业内部资源共享及资源重用是实施敏捷制造的关键因素。该文基于PLIB标准，分析了网络环境下支持敏捷制造的数字化零件库的信息构成，研究了其体系结构和实施手段。     

立磨系统风量对物料重力分级影响模拟分析

为研究立磨系统风量对物料重力分级的影响,得到系统风量的优化参数,利用CFD流体分析软件对MLS3626立磨进行了以系统风量为单一变量的数值模拟对比实验,实验得出:系统风量越大,重力分级区气体流速越大,该区域截面内速度梯度也越大;增大系统风量,颗粒运动轨迹发生变化,重力分级区切割粒径增大;系统风量在3 500～4 000m3/min时,重力分级区速度场较优,切割粒径比较理想.通过试验验证了系统风量在4 000m3/min左右时,产量较高,且质量较好,为此种模拟方法应用到煤粉以及其他非金属矿石的立磨粉磨系统进行风量参数优化奠定了基础.     

基于CFD的平面涡流分级机磨损特性研究

为解决平面涡流分级机中存在的磨损现象,利用CFD软件对该设备导流部分、密封部分和转子部分进行数值分析.其中,导流部分采用了RSM湍流模型;RNGk-ε湍流模型与DPM模型在密封部分和转子部分被使用.模拟发现,适当增加一次风量和导风叶片数可有效降低导流部分磨损率;随着转速增加或分级粒径增大,气动密封装置外圈磨损总量加剧,同时,其余壁面磨损总量减少;磨损“热点”存在于二次风口导风叶片处、密封槽外圈和异形转子叶片入口后弯处.实际工程中,通过在以上区域粘贴工程陶瓷片或加厚耐磨钢板,可保证分级机长期有效运行.     

汽轮机静叶片装配内背弧型面线切割工艺研究

汽轮机静叶片装配内背弧型面加工是汽轮机静叶片关键工序之一.针对汽轮机静叶片结构特征,应用线切割加工技术和工件定位原理,研究汽轮机静叶片加工工艺过程、装配内背弧型面线切割工艺、线切割夹具结构及夹紧工作原理、线切割工艺参数的调整方法,从而在满足加工零件的精度及表面粗糙要求的同时,在生产应用中形成了更加完善的工艺方法.     

静叶片四轴数控加工定位分析

汽轮机静叶片汽道加工是静叶片加工的关键工序之一。针对汽轮机静叶片结构特征、加工技术和工件定位原理,研究汽轮机静叶片加工工艺过程中四轴加工夹具和工件坐标系原点的定位计算,在满足零件的精度及表面粗糙度要求的同时,扩大了四坐标联动数控机床使用范围,避免了三坐标和五坐标联动数控加工存在的干涉问题,保证了汽轮机静叶片加工质量,提高了静叶片的加工效率和刀具耐用度。     

旋转床烟气脱硫实验平台设计分析

为了对旋转床烟气脱硫实验平台有一个较为细致的研究,较为深入地分析了旋转床烟气脱硫机理、工作流程,旋转床脱硫主要实验内容,脱硫平台的要求、结构、主要工作流程与主体设备、实验辅助仪器的选取等内容。根据以上分析,设计出一套并流旋转床烟气脱硫实验平台的方案。该方案较为详细地阐述方案所设计的平台的组成与工作流程。它不但可以完成绝大部分的烟气脱硫实验,还具有良好的扩展性和很强的兼容性。对旋转床烟气脱硫实验平台的设计和设备的选取具有一定的指导意义。     

循环负荷与选粉效率实验设计与研究

针对由球磨机和配套选粉机组成的典型闭路粉磨系统,分析了循环负荷与选粉效率对粉磨过程以及粉磨效果的影响。在理论分析的基础上,以水泥粉磨为对象,研究设计了一种分析和确定闭路粉磨系统最佳循环负荷与选粉效率的实验方法。通过模拟闭路粉磨系统的粉磨流程,探索典型闭路粉磨系统循环负荷与选粉效率的最佳工艺参数,并根据实验结果,提出了此类粉磨系统循环负荷与选粉效率的最佳取值范围。为此类球磨粉磨系统循环负荷与选粉效率的参数优化提供了实验方法与数据基础。