Al-Cu合金熔炼技术研究

结合生产实际研究连铸连轧生产YL185Al-Cu合金的熔炼工艺.采用w(Cu)=2.5%的Al-Cu中间合金来调配YL185铝合金的化学成分.在熔炼炉内添加Al-B中间合金对铝合金细化晶粒处理,获得细小晶粒的产品,采用电磁搅拌铝合金熔体,其频率越高则产品越容易获得细小晶粒且组织均匀致密.铸造工序在线添加AI.Al-Ti-B丝,有利于Ti在熔体中均匀分布,使Ti在熔体浇铸过程中更能有效地抑制品粒长大,从而更有效地细化品粒.     

离合器壳体铸造缺陷分析与改进

针对离合器壳体铸件的气孔、砂眼、断芯等缺陷问题,分析其产生的因为,主要是由于工艺设计不完善造成的.通过对原铸造工艺进行改进,采取对各砂芯分别设置排气通道、制芯时在细长芯头部位置入铁芯骨、改变芯头结构避免外型出现较深的沟槽,较好地解决了离合器壳体一型四件生产时的气孔、砂眼、裂纹缺陷,使产品合格率得到了明显提高,取得了较好的经济效益.     

粉末烧结铝镍钴永磁合金的质量控制

分析了粉末烧结铝镍钴（AlNiCo）永磁合金的主要缺陷及对产品质量的影响;根据多年的生产经验,针对具体缺陷提出了改善方案。粉末烧结AlNiCo永磁合金中主要缺陷包括气孔、变形、夹杂脏化等。从理论和实际生产的角度分析了造成“脏化”的原因,针对不同类型的“脏化”提出了不同的解决方案。     

藕状多孔铜的连铸法制备工艺研究

连铸法是一种制备具有均匀孔洞分布的大尺寸藕状多孔材料的新工艺.利用自行开发的GASAR连铸装置,成功拉制出了15 mm的藕状多孔Cu连铸试样,并研究了下拉速率对孔隙率及气孔直径的影响.结果表明:随着下拉速率的增加,连铸试样中气孔尺寸分布逐渐变均匀;下拉速率对孔隙率的影响不大,而气孔直径随下拉速率的增加而降低.     

内冷铁在熔模精密铸造中的运用

合理使用冒口、冷铁等工艺措施,可有效防止缩孔、缩松等铸造缺陷。对于熔模精密铸造,由于模壳失蜡后再经高温(950℃~1 050℃)焙烧,而且模壳也在     

ZL101A熔模铸件气孔和夹渣的成因及防止办法

结合铸造厂的生产实际,研究了ZL101A在高温液态下的氧化机制.利用光学显微镜以及金相技术,分析了铸件内气孔和夹渣的显微组织彤貌,总结了缺陷产生的原因和防止方法.结果表明,采用铝液中通入氩气法可以有效防止铸件内气泡的产生;采用陶瓷过滤法可以有效防止铸件内夹渣的产生.     

滤波器腔体压铸技术的研究和应用

简要分析了滤波器腔体具有内腔共鸣信号柱多而孤立且内腔深的特点,该滤波器腔体在压铸成形过程中极易产生冷隔、气孔和缩孔,导致加工后,凸柱表面出现很多微孔,影响产品功能。提出了滤波器腔体的模具设计、压铸工艺以及修补处理等新方案,使滤波器腔体的共鸣柱加工后微孔明显减少,提高了产品的合格率,成功解决了多条相互不相连的共鸣信号柱的深腔滤波器铸件的压铸。     

2219铝合金FSW/VPPAW交叉焊缝气孔缺陷

以6mm厚2219铝合金板材为研究对象,在搅拌摩擦焊焊缝上表面,沿垂直于搅拌摩擦焊方向,进行变极性等离子弧对接立焊,获得十字交叉焊缝.重点研究了搅拌摩擦焊热输入量对交叉焊缝气孔敏感性的影响.结果表明,随着搅拌摩擦焊热输入量的提高,焊缝中气孔数目减少.该研究为后续交叉焊缝气孔产生机理和解决方案的研究奠定了基础.     

采用高真空技术消除压铸件气孔

压铸件气孔是空气残留在铸件中形成的。普通的抽真空方法可以有效地排除模具型腔中的一部分空气,但达不到规定要求。采用高真空技术,在很短的时间内将型腔内的空气抽出;同时,通过冲头前进将型腔和空气隔离;在此条件下,将熔液高速推进型腔,直到铝合金凝固,实现铸件内完全不存留空气,从而解决了压铸件的气孔问题。     

滤波器腔体压铸技术的研究和应用

滤波器铸件腔体具有共鸣信号柱多而孤立且内腔深的特点,在压铸成形过程中极易产生冷隔、气孔和缩孔,导致加工后,凸柱表面微孔众多,影响产品功能。从滤波器腔体的模具设计着手,优化滤波器型腔信号柱结构,采用挤压销方法,在压铸时,对模具披覆处理,采用抽真空工艺,对部分铸件进行修补处理,使滤波器腔体的共鸣柱加工后微孔得到明显减少,提高了产品的合格率,成功生产出多条相互不连通的共鸣信号柱的深腔滤波器铸件。