铸钢件凝固过程宏观相组织的数值计算研究

以铸钢凝固性能数据库和铸件温度场数据为基础,提出一种对凝固过程宏观相组织进行快速预测的计算模型,即根据微积分原理,将很多个较小温度区间所对应的相含量增量进行累加,近似得到凝固终止时刻以及凝固过程中各时刻的相含量值。计算了三通阀体铸钢件在凝固过程中的宏观相组织,得出奥氏体、铁素体、马氏体等不同相的含量及分布情况。结果表明,计算结果和理论分析基本吻合,从而证明了本文宏观相组织预测模型的可靠性。     

基于UG NX9.0的汽车管路检具设计系统开发与应用

针对检具设计系统自动化和通用性不足的缺点,以UG/OPEN API为开发工具,开发适用于汽车管路的检具设计系统。引入位置装配约束,实现了检具模块自动装配,同时,录制功能的使用降低了装配约束设计和代码编制的难度。通过装配约束自动识别技术能够识别不同检具的装配约束类型,增强了检具设计系统的通用性,提高了生产效率,得到了很好地应用。     

基于有限差分方法的C/C复合材料CVI过程的数值模拟

碳/碳(C/C)复合材料CVI过程数值模拟采用简化的多步模型(Reduced multi-step),将气体流动和扩散、气相反应、表面反应等相结合,使用有限差分方法进行模拟.由于氢气对CVI过程有着很强的抑制作用,研究了甲烷加入氢气后作为前驱气体模拟的情况.在固定甲烷分压为20kPa的条件下,通过对氢气的分压(0kPa、0.4kPa、4kPa)的控制,计算得到沉积结束时预制体内部的密度分布,通过结果的对比验证有限差分方法在此过程中的有效性以及氢气对CVI过程的影响.     

基于UG参数化的汽车管路检具智能设计系统

针对目前汽车管路检具设计的现状,提出一种基于参数化设计的装配关系自动识别技术.对产品进行参数化建模,利用参数建立起零件之间的相关关系,并以装配关系加以约束.在装配过程中零件自动识别约束关系,实现产品的智能、自动装配.同时在UG NX5.0平台下开发出基于此设计方法的汽车管路检具智能化设计系统,并将其运用到实际生产中.     

基于MATLAB平台有限单元法的铸造热应力数值模拟

采用有限单元法(FEM)对铸件凝固过程热应力场进行了三维数值模拟研究,开发了基于MATLAB平台的FEM铸造热应力场模拟程序,采用典型应力框试件对所开发的算法和程序进行了算例验证,并与采用商品化软件ANSYS进行模拟的结果进行了对比,二者吻合良好.结果表明,所采用的算法及开发的程序能较好地预测铸件变形及热应力的集中位置.     

基于ANSYS的铸造过程热应力双向耦合模拟

为提高铸造过程温度场和应力场的模拟精度,开发了基于ANSYS的铸造过程热应力双向耦合模拟的FEM/FEM集成系统.系统使用接触单元处理铸件·铸型间的相互作用,采用一致的有限元网格模型模拟温度场和应力场,并实现了温度场-应力场的相互影响.最后使用该系统进行了应力框铸件的实例验算,模拟结果与实验结果吻合良好.     

大型风电铸件铸造工艺CAD系统的开发与应用

基于AutoCAD2010平台,以ObjectARX2010与VC＋＋.NET为开发工具,结合ODBC技术,并利用参数化设计方法开发适用于大型风电铸件的铸造工艺CAD系统。系统功能主要包括冒口系统设计、浇注系统设计、冷铁系统设计、砂箱设计及铸造工艺参数设计,并根据工厂实际生产情况设计相应的辅助功能系统。     

铸造热应力场数值模拟研究的最新进展

时至今日,铸造充型、凝固过程数值模拟已经进入了工程实用化阶段,铸造过程计算机模拟仿真的研究,重点正在由宏转向微观,同时热应力场分析及是宏观模拟的研究热点和难点之一,本文重点介绍了热应力场数值模拟采用的数学模型,数值方法及最新进展,并展望了今后的发展趋势。     

铸造CAE技术在熔模铸造中的应用

介绍了铸造CAE技术的基本思路和原理;并给出了华铸CAE软件在熔模铸造中的一些应用实例,应用表明现阶段的铸造CAE软件能够准确地预测熔模精密铸件在充型凝固过程中可能产生的缺陷,从而辅助工艺人员进行工艺优化,指导实际熔模精密铸件生产.     

压铸模CAD系统的研究

通过对压铸模设计特点的研究,以UGNX2为平台,设计面向装配的压铸模CAD系统框架,并给出压铸模CAD系统的初始化和前处理模块的实现方法。