热处理工艺对15CrMoR钢带状组织和冲击性能的影响

利用光学显微镜、扫描电镜和冲击试验机等仪器研究了15CrMoR钢中带状组织在热处理过程中的演变及其对冲击性能的影响。结果表明:奥氏体化后缓冷会出现铁素体-珠光体带状组织, 快冷则可以抑制带状组织的出现,但快冷会导致粒状贝氏体等非平衡组织形成。粒状贝氏体组织中的贝氏体铁素体基体和马氏体-奥氏体岛在回火过程中逐渐沿Cr、Mo等碳化物形成元素偏聚的区域分解出碳化物,形成富碳化物带,降低钢的横向冲击性能。15CrMoR钢加热到1100 ℃并保温7 h后可消除带状组织,改善钢的横向冲击性能。     

固溶原子及析出相对强变形Al-4Cu合金晶粒细化效果的影响

通过透射电镜观察和XRD检测分析,对比纯Al试样,研究了多向压缩变形(MAC)过程中固溶原子及析出相对Al-4Cu合金晶粒细化效果的影响。结果表明:室温下,经过相同变形道次后,固溶原子的存在导致Al-4Cu合金所形成的亚晶粒形貌不规则,晶内位错密度较高,呈长约200 nm、宽约100 nm的类竹节状,纯Al中亚晶粒内部位错密度低,呈直径约600 nm的等轴状;Al-4Cu合金在室温下的析出相回溶过程抑制细小晶粒的形成,有利于亚晶内部位错密度的降低,50℃下的析出相回溶及再析出过程有利于细小晶粒的形成。     

变质处理及热处理对高铬铸铁组织与性能的影响

采用光学显微镜、扫描电镜和力学性能测试等分析测试手段研究了稀土变质处理及正火处理对高铬耐磨铸铁组织和力学性能的影响。结果表明,未经稀土变质处理的铸铁组织大部分为粗晶粒奥氏体,还有分布于晶界的网状碳化物;经稀土变质处理的铸铁组织细化,其碳化物呈团块状或颗粒状,从而提高了力学性能。若变质后再进行正火处理,则上述效果更为明显。     

采用吊垂式拉伸试验机探讨超塑性变形速度的提高方式

在吊锤式拉伸试验机上研究了2024铝合金在自由延伸过程中每个时期的应变速度与显微组织的变化,发现经过恒速应变后,金属的超塑性变形会出现应变速度不断加快,实际应变速度比恒速应变速度可提高1.25个数量级.并提出:材料在低温、高应变速度下难以获得理想的超塑性效果;在提高超塑性成形速度的同时,适当升高变形温度,可使工件超塑性恒温锻造的应变速度提高8～10倍.     

时效析出相在强变形过程中的室温回归现象

利用透射电镜和硬度测量实验手段，研究了多相Al-Zn-Mg-Cu合金在强烈塑性变形中的组织和性能变化，特别是析出相的改变。结果发现：强烈塑性变形加工可引起析出相变形、碎化，然后溶入基体形成过饱和固溶体。这种合金在重新时效处理时可再次沉淀析出。提出了析出相回溶现象的“畸变自由能”观点。认为因品格畸变导致析出相自由能显著升高，当高于基体相的自由能时，便会发生析出相室温溶解的自发过程，称此过程为应变回归以区别于由热处理时加热引起的回归。     

室温强塑性变形中铝合金时效析出相的演变

采用硬度测量、透射电镜和X射线衍射等试验方法,探讨了在室温不同强塑性变形下Al-Zn-Mg-Cu、Al-Cu、Al-Mg-Si三种铝合金时效析出相的演变.结果表明,强烈塑性变形能引起绝大部分析出相产生室温回溶,形成过饱和固溶体;每种析出相再溶解的次序不同,先驱相（如GP区、亚稳相）回溶所属的变形程度小于稳定相.     

预热处理对铝合金LY12超塑性变形的影响

本文探讨了预备热处理对铝合金LY12超塑性变形的影响.得出CZ供应状态的铝合金LY12不需采用通常的超塑性预备热处理工艺,在最佳超塑性成形温度430℃保温4 h,以最佳应变速率ε=1.67×10-4S-1变形,可获得超塑性延伸率452%.     

强变形诱导析出相回归后的再时效行为

利用透射电镜和硬度测量实验手段,研究了强变形诱导析出相回归后的合金在再时效过程中的组织、性能变化.发现:多相合金Al-Zn-Mg-Cu经固溶、时效处理后,析出相粒子在强变形过程中破碎细化并可重新回归于基体内.强变形导致回归后的合金在再时效处理时可再次沉淀析出第二相粒子,但析出相的析出顺序与强变形后合金的晶粒尺有相关,当晶粒细化到某一临界尺寸以下时,析出顺序发生改变,非均匀形核的平衡相可抑制GP区、η亚稳相等前期粒子的析出.     

Al-Cu合金θ''析出相在等径角挤压中的回溶机理

利用硬度测试和X射线衍射(XRD)及透射电镜(TEM)研究了Al-Cu合金θ'析出相在等径角挤压(ECAP)变形过程中的变化规律及其对合金力学性能的影响.研究发现在ECAP挤压过程中,析出相先是与基体失去位向关系,而后从析出相内部不断产生位错使析出相破碎和回溶.析出相的回溶引起的强化作用减小对合金的硬度影响不大,但对晶粒细化有延迟作用.     

LY12CZ铝合金超塑性应变速率变化规律探讨

在挂锤式拉伸试验机上对LY12CZ铝合金超塑性应变速率变化规律进行了跟踪观察。发现试验在恒载荷下以最初应变速率变形的时间只有40～60min。随后,应变速率会自动增大,试样断裂时的应变速率比较初始应变速率约高1倍。