烧结钕铁硼磁体表面CeO2/硅烷复合涂层的制备及其耐蚀性能

采用浸涂方式在烧结钕铁硼磁体表面制备CeO2/硅烷复合涂层,研究了硅烷水溶液中纳米CeO2颗粒掺杂量对复合涂层性能的影响,通过扫描电镜、能谱分析仪、动电位极化曲线及中性盐雾试验对所制备的CeO2/硅烷复合涂层的形貌、元素分布以及耐腐蚀性能进行分析。结果表明:纳米CeO2颗粒的添加增强了涂层的硬度,提高了硅烷涂层的屏蔽性能,延长了腐蚀溶液渗入硅烷涂层的腐蚀通道,复合涂层耐中性盐雾试验能力可达24 h。但由于纳米颗粒只是机械的镶嵌到复合涂层中,不会改变硅烷涂层在固化过程中醇基之间脱水缩合反应的本质,在NaCl溶液中,复合涂层依然会形成高低不同的交联密度区,CeO2/硅烷复合涂层失效的主要原因依然是在交联密度低的区域首先水解溶解导致的。     

烧结钕铁硼磁体表面Zn-Co合金镀层制备工艺与耐蚀性能

采用氯化物镀液体系在钕铁硼磁体表面制备Zn-Co合金镀层,优化了Zn-Co合金镀层制备过程中的电镀工艺参数(镀液pH值、镀液温度、电流密度以及添加剂浓度),通过中性盐雾试验(NSS)、扫描电子显微镜(SEM)和动电位极化曲线,系统研究了Zn-Co合金镀层的显微组织及耐蚀性能。结果表明:烧结钕铁硼电镀Zn-Co合金镀层的最佳电镀工艺参数为:添加剂浓度为15 mL/L,pH值为4,电镀温度为25℃,电流密度为1 A/dm~2。在最佳工艺条件下制备的Zn-Co合金镀层经钝化后其耐中性盐雾时间可达120 h。合金镀层结构致密,有效填补了钕铁硼磁体的固有缺陷,为后期钝化形成致密钝化膜提供了材料基底基础。钝化后的Zn-Co合金镀层表面平整光亮,动电位极化曲线测试表明,相比Zn镀层,钝化后的Zn-Co合金镀层的自腐蚀电流密度下降了一个数量级,表明Zn-Co合金镀层钝化后具有更加优异的耐腐蚀性能。     

温度对W丝/Zr基非晶合金复合材料动态力学行为的影响

利用分离式Hopkinson压杆(SHPB)、S4800场发射扫描电镜等测试分析方法,系统研究了不同温度下(-50、50、200℃)W丝/Zr基非晶合金复合材料的轴向压缩力学性能和断裂特征。结果表明:复合材料表现出明显的高温软化效应;温度降低,复合材料断裂以W丝撕裂为主;温度升高,非晶相中剪切带内部局部升温造成的粘性流动增加,两相界面劈裂所占的比例增加。     

化学还原法制备Co-Ni系超细合金粉

化学还原法制备钴镍超细合金具有工艺简单、反应易控、粒度可调的特点。对制得粉体的形貌、粒径尺寸及分布均匀性进行综合分析,结果表明:反应物浓度越大,粒径越小,团聚越严重,分布均匀性相对较差。还原剂种类会影响样品的成分,强还原性KBH4因反应剧烈,生成为粒径较细,易在空气中氧化为金属氧化物,进而失去合金的铁磁性。以反应易控的水合肼为还原剂,获得具有典型软磁特征的Co-Ni系超细合金粉:粉体粒径为0.7~0.8μm,Ms=0.69MA/m,Br=0.07MA/m,Hc=7.24kA/m。     

Ho-Nd-Fe-B磁体的性能与结构EI北大核心CSCD

采用Ho部分取代Nd,制备了不同Ho含量的Ho-Nd-Fe-B磁体,研究了Ho含量对Ho-Nd-Fe-B磁体的磁性能、温度稳定性和微观结构的影响。结果表明:Ho的添加有助于改善主相和富稀土相之间的浸润性,优化晶界富稀土相的分布,提高了磁体的内禀矫顽力,并改善了磁体的温度稳定性,但磁体的剩磁有所下降。当Ho含量(质量分数)由0增加到21.0%时,H_(cj)由1281 kA/m增加到1637 kA/m,B_(r)由1.342 T降至0.919 T;在20~100℃范围内,磁体的剩磁温度系数|α|和矫顽力温度系数|β|分别由0.119%/℃和0.692%/℃降低到0.049%/℃和0.540%/℃;在180℃烘烤2 h后的磁通不可逆损失由54.80%降低到29.17%。     

晶界扩散型(Tb,Nd)FeB磁体的结构与性能

采用磁控溅射方法在烧结钕铁硼磁体表面沉积一层Tb镀层,然后进行晶界扩散热处理,制备出晶界扩散型(Tb,Nd) FeB磁体.通过扫描电子显微镜、电子探针分析仪和磁滞回线测量仪分析了晶界扩散前后磁体的微观结构与磁性能.结果 表明:与NdFe磁体相比,采用晶界扩散方法制备的(Tb,Nd) Fe磁体具有更宽的晶界相,且晶界相在主相晶粒周围连续分布,起到了去磁耦合作用.并且分布在主相晶粒表层的重稀土元素Tb形成了磁晶各向异性场更高的(Nd,Tb)2 Fe14B相.(Tb,Nd) FeB磁体的内禀矫顽力Hcj得到显著提升,其Hcj由NdFe磁体的15.98 kOe提高到23.78 kOe.     

表面改性对注射成型粘结NdFeB磁体性能的影响

注射成型粘结NdFeB磁体是粘结NdFeB磁粉与高分子材料混合而制成的复合材料,其中使用的高分子材料主要是尼龙12、PPS树脂。研究了不同表面改性处理工艺、改性剂添加量等对NdFeB磁粉抗氧化性、磁性能、流动性能的影响。结果表明,NdFeB磁粉经过表面改性处理,在300 ℃经过150 min后测试氧化增重率,经磷化-KH792复合处理及磷化处理后的氧化程度最低,抗氧化效果最好,增重率分别为-0.05%、0.08%;KH560及KH550处理后的磁粉氧化程度居中;而抗氧化性最差的则是没有进行任何表面改性处理的原粉。对NdFeB磁粉而言,表面处理KH550用量优选为1%。KH550改性粉塑磁颗粒的流动性能明显好于未改性粉塑磁颗粒。     

钙对HDDR法各向异性钕铁硼磁粉的影响

以成分为Nd28.5Fe余B1.0Ga0.3Nb0.3 (%)的钕铁硼合金锭作为原料,采用 HDDR 工艺制备各向异性钕铁硼磁粉。重点研究了HDDR工艺过程中钙添加量对磁粉氧含量和磁性能的影响。结果表明,在不改变原有HDDR工艺参数的基础上,添加少量金属钙即可显著降低磁粉的氧化程度,大幅提高磁粉的磁性能。钙添加量小于0.1%时,由于磁粉的氧含量仍然较高而导致内禀矫顽力Hcj和最大磁能积(BH)max低劣;钙添加量大于0.3%时,由于磁粉中残留的非磁性相过多以及颗粒团聚加重会导致磁性能指标全面下降;钙添加量为0.1 ~ 0.3%是适宜的,在钙添加量为0.2%时,磁粉的综合磁性能最佳,其Br为1.37 T、Hcj为1 296 kA/m、(BH)max为340 kJ/m3。     

永磁铁氧体料粉生产过程中的资源综合利用

永磁铁氧体本身是一个相对耗能、耗水的行业.而传统的生产工序十分复杂,资源、能源消耗较大,更增加了排放负担,同时带来生产成本居高不下.采用换热系统回收利用干燥窑等高热装备的余热,可降低燃气单耗36.46％;因干燥窑等高热装备的工作效率的提升,单体产量增加144.5％,提产降耗效果显著;同时回收利用干燥窑等高热装备冷却用水以及球磨工序洗料用水,可大幅减少水资源消耗.以球磨工序一台球磨机为例,通过水资源的回收利用,一天可节约用水近10 t.     

细磨及烘干工艺对干压异性锶铁氧体磁粉收缩率及磁性能的影响

磁粉的收缩率不仅决定了干压磁瓦和多极磁环等永磁制品的模具设计和生产成本,而且对于干压磁瓦或多极磁环装配到机壳之后的磁性能有一定的影响,是用户重点关注的指标之一.采用传统的粉末冶金工艺,即制粉、取向成型、烧结、测量等工艺流程,制备了尺寸约?28.6 mm×8.5 mm圆柱型干压异性永磁锶铁氧体.研究了细磨工艺中球磨钢球大小及比例、球磨转速、助磨剂添加比例及烘干工艺中烘干温度等各类参数对磁粉收缩率的影响.在性能合格的前提下,将收缩率控制在13～13.5％之间.烘干温度600℃时,收缩率最低,为13.06％.