常减压蒸馏装置灵活加工方案的探讨

运用校验后的常减压蒸馏装置模型，对加工3．0Mt／a高硫高酸原油和加工2．0Mt／a沙轻原油的全流程进行了模拟及水力学计算。通过分析比较，确定了该常减压蒸馏装置对两种原油进行灵活加工的工艺条件。结果表明该装置在保证加工3.0Mt／a高硫高酸原油的情况下，经过部分改造就可以加工2．0Mt／a沙轻原油，且各设备能正常运行。流程模拟为该常减压蒸馏装置的改造奠定了基础。     

我国智能炼厂技术现状及展望

伴随信息技术迅速发展,美国、英国、德国等国都提出了智能制造战略和行动计划,我国也提出了中国制造2025的总体战略。炼化行业作为传统流程行业,通过工业化与信息化的不断融合,以及对智能化技术在炼化生产全过程的应用,已逐步在生产过程优化智能化、供应链优化智能化、资产全生命周期管理智能化等方面取得初步成效。石化企业智能工厂经历了两个发展阶段,智能炼厂1.0总体以炼化企业信息系统建设与应用为核心,智能炼厂2.0则以智能化优化技术研发与应用为核心,并对两个阶段的典型企业案例和技术应用进行了介绍和分析,指出未来的智能炼厂将以具有较高知识结构的专业技术人员为基础,以生产管控一体化优化为主线,以自主学习和智能预测为最终目标。     

催化裂化装置主分馏塔模拟方法研究

催化裂化装置主分馏塔的准确模拟对于进行全塔分析及装置操作、优化和节能研究具有重要意义。针对目前催化裂化装置模拟存在主分馏塔脱过热段模拟不准确、关键数据无法获得等问题,根据脱过热段特点提出了4类模拟方法,并进行了对比分析,同时结合实际案例进行了研究。通过对比研究得到,对于催化裂化装置主分馏塔的模拟采用脱过热段与分馏塔分开处理、脱过热段利用2个闪蒸罐和1个混合器的模拟方式,能够有效提高主分馏塔的模拟准确度,从而为催化裂化装置生产操作提供有效指导。     

炼油厂初馏塔生产计划与工艺的优化集成

将石化企业的生产计划与装置的操作工艺作为两个等级进行优化集成,从而构成了一个带有信息反馈通道的闭环系统。在分析了该系统基本内容的基础上,提出了相应的优化集成策略:利用GIOPIMS优化得到生产计划,采用过程模拟软件求取实现计划指标的装置操作条件,经过决策-检验-修正-决策的循环求解过程,实现生产计划和装置操作工艺的优化集成。以炼油厂初馏塔为例介绍了该闭环系统的优化集成过程。     

化工企业生产计划图形建模优化系统开发及其应用

为优化化工企业生产计划,本文建立了化工过程生产计划优化的混合整数非线性规划(mixed integer nonlinear program- ming)模型,并给出相应的迭代求解算法,实际应用表明该算法可以有效的求解模型。应用该MINLP模型和求解算法,在石化企业生产计划图形建模优化系统(graphic I/O petrochemical industry modeling system,GIOPIMS)已经成功开发和实施的基础上,针对化工企业的特点,重新开发出适合化工企业使用的生产计划图形建模优化系统(graphic I/O chemical industry modeling system,GIOCIMS)。GIOCIMS的实施表明,该系统在化工企业中间产品外购或自产,中间产品外销或深加工,工艺路线选择和装置负荷等优化方面发挥了重要作用,获得显著的经济效益?。     

催化裂化汽油加氢脱硫装置能耗分析及优化方案

采用流程模拟技术,从装置负荷率、产品含硫量指标、装置能耗构成、主要用能点等方面,对催化裂化(FCC)汽油加氢脱硫装置的关键能耗因素进行定量分析,针对中国石油克拉玛依石化有限责任公司(简称克石化公司) 50万t/a FCC汽油加氢脱硫装置提出优化方案。结果表明:影响FCC汽油加氢脱硫装置能耗的主要因素为装置负荷率和产品含硫量指标,装置综合能耗主要由燃料、电、蒸汽、循环水和除盐水等构成,燃料占50%～60%;针对克石化公司装置,采用增加预加氢反应产物与装置进料换热流程的方案A,控制预加氢反应产物进分馏塔温度稳定,优化后重汽油加氢反应产物出口温度从92.0℃升至121.5℃;在方案A基础上,采用增设重汽油加氢反应产物热分离罐的方案B,能够增加精制重汽油低温热输出,按照重汽油加氢反应产物进热分离罐温度5.9℃,低温热水来水温度75℃、换热温差10℃计算,优化后装置可输出低温热169.6×10~4 kcal/h,可节约低压蒸汽2.8 t/h;在方案A和方案B基础上,采用装置进料为热进料的方案C,能够避免有效能损失,增加低温热输出,按照混合原料温度60℃计算,优化后稳定汽油输出低温热由169.6×10~4 kcal/h增加至210.9×10~4 kcal/h,折合1.0 MPa蒸汽3.5 t/h,可降低装置能耗1.4 kg/t。     

啤酒质量管理系统的设计与开发

对某啤酒公司质量管理系统，用面向对象的统一建模语言进行了可视化建模。该系统为三层软件结构，并在数据层的基础上设计了数据库，以C／S和B／S相结合的方法实现Intranet／Internet上的数据共享。系统在．NET平台上用C#语言完成了开发。     

基于敏感度分析的常减压蒸馏装置优化

通过对某炼油厂常减压装置模拟和分析,以各线产品均能满足质量要求的总拔出率为优化目标,结合塔的水力学计算和泵的核算,提出了基于敏感度分析的常减压装置优化策略.以此为指导,对该装置加工科威特原油200万t/a流程进行了优化.     

200万吨/年科威特原油常减压装置的模拟与分析

对某石化企业加工200万吨／年科威特原油常减压装置进行了模拟计算，并与标定数据进行了比较，表明所建立的模型能反映实际的生产过程。通过对常压塔、减压塔以及相应的设备进行分析和塔的水力学计算，发现生产过程中存在拔出率不高，泵负荷过大和原油换后终温偏低的问题，对此提出了相应的解决方案，为进一步优化生产提供了依据。     

基于Petro-SIM模拟优化汽油加氢装置节能方案

采用Petro-SIM流程模拟软件对某厂催化汽油加氢装置进行模拟计算,利用模拟数据提出了节能优化方案.结果表明:所建模型模拟值与实际生产操作情况基本吻合.通过对换热网络模拟优化,分馏塔塔底重沸炉热负荷可降3.9％,节约燃料气成本151万元/a.对分馏塔降压的模拟优化,分馏塔塔顶压力降低0.1 MPa时,分馏塔塔底重沸炉热负荷降低了5.7％,节约燃料气费用1898.4万元/a.