陶瓷的凝胶注模成形技术及应用

1.前言陶瓷材料烧结后机械加工非常困难且大幅度增加生产成本。故陶瓷零件的近尺寸精密成形技术是保证陶瓷零件质量,降低成本和使所研制的新材料能够得到实际应用的关键环节。近几十年来,除了传统的陶瓷坯体成形技术如干压、冷等静压、注浆、挤制、流延、热压铸以及注射、压滤等成形技术继续应用于生产实际并得到不同的改进和提高外,自90年代以来新发展起来的几项湿法成形专利技术特别引人注目,它们是:1)Nonaquous Gel Casting(有机基凝胶注模成形)     

含电路模拟结构陷阱式吸波复合材料研究

研究了电路屏材质、电路屏尺寸、介质层电磁参数等对“陷阱”式结构吸波复合材料吸波性能的影响,总结了改变参数后吸波性能的变化规律。研究结果表明：通过合理的结构设计,使得吸波复合材料的吸波／承载综合性能得以提高。     

Al2O3-ZrO2复合纳米超微粉的制备及其特性研究

以高纯铝屑和氯氧化锆为主要原料 ,用化学共沉淀—凝胶工艺分别制备出平均粒径约10nm的纯ZrO2 、Al2 O3 50ZrO2 、Al2 O3 2 0ZrO2 三种纳米超微粉 ,其中ZrO2 基本以t相结构存在。在不同温度煅烧后 ,纯ZrO2 粉粒迅速长大而转变为单斜相 ,Al2 O3 ZrO2 复合粉粒长大困难 ,并使ZrO2 仍主要以四方相存在 ,Al2 O3以非晶态存在。表明ZrO2 纳米粉粒以四方相在室温下稳定存在的原因是尺寸效应造成的。     

水基凝胶注模法制备稳定氧化锆坯体的研究

采用水基凝胶注模法制备稳定氧化锆坯体，测试其气孔分布，并与干压成型法制备的坯体在密度、强度和形貌上进行比较。结果表明，水基凝胶注模法制备的坯体微观结构较为均匀，气孔分布范围较窄，颗粒分布好，团聚少，坯体强度和密度较干压法高。随固相体积分数的增加，水基凝胶注模法坯体密度逐渐增加，但强度逐渐降低。     

水基料浆注凝法生产氧化铝陶瓷基片的关键技术

介绍了水基料浆注凝法工业化生产氧化铝陶瓷基片的工艺流程,分析了该工艺与传统采用的有机料浆流延法的不同和优势,着重讲述了作者在具体操作中所解决的关键技术:基片材质组分设计优化、料浆配制技术、组合模具设计制造、氧化-还原引发凝胶化、坯片无(少)变形干燥、基片尺寸精密控制、叠层烧结工艺制度、整平热处理工艺、边角料回收处理再利用.     

超临界二氧化碳对芳纶纤维的表面改性

针对芳纶纤维与树脂基体界面性能差及纤维原纤化的问题,采用超临界二氧化碳分散环氧树脂对芳纶纤维进行表面改性,研究超临界二氧化碳处理对芳纶纤维结构及性能的影响。结果表明超临界二氧化碳改性处理能够提高环氧树脂对芳纶纤维的浸润效果,利用超临界二氧化碳分散环氧树脂对芳纶纤维进行处理,可以在一定程度上提高芳纶纤维的性能并改善芳纶增强树脂基复合材料的界面性能。超临界二氧化碳处理能够提高芳纶纤维表面粗糙度及比表面积,且芳纶纤维性能不受影响。     

凝胶-固相法制备铁氧体吸收剂工艺研究

凝胶-固相法是一种新型的多组元功能陶瓷粉体合成技术,本文用该工艺制备了铁氧体吸收剂粉体,对工艺中凝胶过程的工艺参数进行了研究,并考察了在不同温度煅烧后铁氧体吸收剂粉体的微观结构及其在X波段复数磁导率,研究表明粉体磁导率的实部和虚部均随着W相含量的提高而提高,1200～1300℃煅烧后粉体主晶相为W相,此时粉体的复数磁导率比较理想,微波反射率测试也表明该粉体具有较好的吸波性能.     

铁氧体吸收剂微观结构对性能的影响

考察了在不同温度煅烧后铁氧体吸收剂粉体的相结构和微观形貌及其在X波段复数磁导率.研究认为铁氧体粉体的微观结构特别是W相的含量对磁导率有显著影响,粉体的磁导率的实部和虚部均随着W相含量的提高而提高,同时频率特性良好.1200～1300℃煅烧后粉体主晶相为W相,此时粉体的复数磁导率比较理想,微波反射率测试也表明该粉体具有较好的吸波性能.     

高性能蒙皮材料力学性能研究

研究了不同高性能纤维织物的结构形式与力学性能的关系,几种纤维织物中,聚对苯撑苯并双噁唑(PBO)纤维制备的增强织物具有较高的拉伸性能。利用高性能纤维织物制备了蒙皮材料,对其力学性能进行测试。结果表明:蒙皮材料拉伸断裂强力主要取决于采用的纤维种类和增强织物结构,而蒙皮材料的撕破强力除了与使用的纤维有关,还与纤维纱线细度有关,纤维纱线细度越大,制备的蒙皮材料撕破强力越高。     

水基凝胶注YSZ固体电解质薄膜干燥过程研究

用水基凝胶注法制备出YSZ固体电解质薄膜，研究了温度、湿度和坯体厚度对干燥过程的影响规律。结果表明温度和湿度对干燥失重速率的影响比坯体厚度的影响大，温度越高，湿度越小，坯体厚度越小，YSZ薄膜失重速率越大。同时利用物理机制对干燥过程进行了解释，验证了YSZ薄膜的干燥过程分为明显的三个阶段，而且第一阶段干燥速率明显高于第二、第三阶段的干燥速率，第三阶段干燥速率受外界条件影响相对较小。对于厚度为O．1mm的YSZ薄膜，选择40℃和RH=60％的干燥工艺，效果最佳。