面向自适应控制的油膜厚度动力学建模与分析

实现数控机床自适应控制的前提条件是有相关的动力学模型。建立带有载荷、温度等非线性因素的油膜厚度动力学模型是实现重型精密数控机床垂直位移自适应控制的关键。针对没有适用于静压导轨油膜厚度的自适应控制模型,基于Navier-Stokes方程,提出了静压导轨油膜厚度的非线性动力学模型及其简化模型,两者都可用于自适应控制。该模型能体现导轨承受负载变化与油膜厚度变化关系,并包含油膜厚度变化的速度和加速度项,适用于精密液体静压数控设备。经过Simulink tools工具仿真模拟,精度达到10~(-4)的数量级,验证了非线性模型和近似模型的准确性。     

大块非晶合金车削力特性试验

非晶合金具有独特的非晶体结构,其力学特性与传统金属不同。为了了解大块非晶合金的切削力特性,对Zr41.2Ti13.8Cu12.5Ni10.0Be22.5进行车削实验并采集切削力信号;然后通过小波分析对切削信号进行处理,从而得到非晶合金的车削力特性。结果表明:切削力信号能量随切削参数增加趋向于低频分布,大块非晶合金车削变形机理呈现为微观脆性断裂。     

球面运动的RSRR揉面机构设计

提出了一种新型的RSRR揉面机构,用球副代替传统的转动副。采用约束螺旋理论对机构完成自由度分析,结果表明RSRR机构是5阶机构,有1个公共约束和1个自由度。采用齐次坐标变换法建立了机构的多刚体运动模型,求得搅拌头的运动情况。并在运动学分析的基础上实现了机构的尺寸综合,得出容器的高度与半径应成两倍关系的结论。通过数值仿真和虚拟样机运动仿真及干涉检查技术,发现若发生干涉,可适当调整容器或搅拌头的尺寸和位置,更加有效地实现了RSRR揉面机构设计。     

基于刀具磨损的车削加工残余应力实验研究

通过车削实验测量刀具磨损不同阶段的加工残余应力和加工硬化层微观硬度,了解加工残余应力的分布和变化特点,并分析刀具磨损对车削加工残余应力变化的影响规律及原因。实验结果表明:车削加工残余应力在磨损前阶段变化缓慢,后阶段变化快速,变化趋势从拉-压应力混合状态过渡到纯压应力状态,变化速率和刀具磨损曲线不重合。     

刚柔高分子体系自组装对称胶束的自洽场模拟

嵌段共聚物和均聚物的混合体系在不同条件下能够自组装形成丰富的微观结构.基于wormlike链模型,给出巨正则系综下刚柔两嵌段共聚物和相应的柔性均聚物(rod-coil/coil)混合体系的自洽场理论,并将相应的自洽场算法运用于刚柔混合体系下临界胶束结构的数值模拟,得到与coil-coil体系下自组装临界胶束类似的结构和性质,即会形成不同的胶束结构,且随着嵌段A的体积分数的增加,胶束的稳定形态从平面相转化为柱状相再到球状相的性质,在径向方向上序参量的变化也表明胶束结构的转变过程.     

车削残余应力方向性实验

为了了解车削残余应力分布方向性规律,对调质处理和淬火处理的45号钢进行精、粗车削加工,然后测量和观察不同试样的残余应力圆周分布特点,了解材料力学性能和切削条件对残余应力方向性的影响。研究结果显示:残余应力分布具有方向性,车削残余应力轴向最大,切向最小;残余应力方向性主要由机械效应决定,热效应影响不大;残余应力不同方向的大小和变动率受工件材料力学性能和加工条件影响;轴向残余应力对车削工件影响最大。     

PCBN硬态加工表面粗糙度形成分析及实验

对聚晶立方氮化硼刀具硬态切削加工表面粗糙度形成进行分析,认为其加工粗糙度形成主要原因和普通切削不一样,切削残留、侧向塑流和机床系统振动是加工表面粗糙度形成的主要原因。通过试验和扫描电镜观察证明了：切削残留对粗糙度大小影响最大;切削条件不同导致侧向塑流发生程度不一样,对加工表面粗糙度有很大影响;进给量和刀尖圆弧半径的影响明显超过切削速度和切削深度。     

基于DSP的数控机床的远程故障诊断系统的研究

本文介绍了一种新型的数控机床远程故障诊断系统,与其它监测系统不同,它只在机床发生故障时才连接上网,传送数据,该系统具有诊断精度高,诊断速度快,响应性好和成本低的特点。     

面向对象元数据技术的产品质量信息描述

产品质量的控制贯穿于产品全生命周期,拥有精确、全面和流通性好的产品信息是控制产品质量的重要因素.提出将元数据应用于质量管理中形成质量元数据,选用对象模型进行数据信息的采集与建模,根据对象模型中的信息来约束传统模型信息,保证应用系统中信息的完整性、一致性、正确性和兼容性.基于GPS(dimensional and Geometrical Product Specification and verification)标准,确定面向对象元模型的可扩展标记语言(XML)描述,使用UML(Unifiod Model-ing Language)技术设计通用对象元模型,利用面向对象元模型描述公称表面模型、规范表面模型和检验表面模型中与产品质量相关的元数据信息.最后以风力发电机桨叶为例,给出应用描述.     

数控机床故障诊断与预报系统研究

介绍了数控机床故障诊断与预报系统的功能、结构、使用技术和特点。该系统能全面检测机床机械部件和液压系统的运行状态，运用小波技术、信息融合技术完成数据处理，实时评估机床的状态及预报将要发生的故障，并能提供对故障的初步诊断结果。