发动机连杆裂解槽激光加工机床中的丝杠误差分析及补偿

发动机连杆裂解槽激光加工机床的主要功能是对连杆大头孔内表面两侧进行切槽加工。裂解槽质量的好坏与激光和CNC系统的配合有很大关系。为了消除由于丝杠的误差所带来的激光头的定位误差,以便能够更精确地调整激光头喷嘴与连杆内表面的位置,首先在该激光加工机床的工作原理的基础上对该误差进行了测量,然后采用直线插补补偿算法消除了该误差。最后对激光切槽后得到的连杆进行裂解,并且经过工具显微镜检测后,结果表明,对于各种型号的连杆,切割出来的裂解槽在深度上基本保持一致(裂解槽上各个点的槽深度公差为±0.02 mm)。说明该种方法能够很好地解决这一问题。     

基于Nd: YAG固体激光器预制连杆初始裂解槽研究

裂解槽的设计与加工是连杆裂解加工技术的核心和技术关键,将直接影响着连杆的裂解质量。为提高连杆裂解槽加工质量,采用Nd：YAG固体激光器对两种类型的连杆进行了裂解槽激光加工试验,分析了不同切割参数对裂解槽质量的影响,并对激光切割参数进行了优化。结果表明：激光峰值功率、离焦量、切割速度、脉冲频率、辅助气体压力、激光入射角等对裂解槽的加工质量都有很大的影响,其中激光峰值功率直接影响着裂解槽的加工深度,在切割速度与脉冲频率比值约为1：3以及非正离焦量状态下所加工的裂解槽对连杆的裂解都非常有利。     

发动机连杆裂解槽激光加工机床的加减速控制

发动机连杆裂解槽激光加工机床的主要功能是完成对连杆大头孔内表面两侧的高速,高精度切槽加工。在编制该激光机床的NC程序的过程中,为了解决由于M功能的引入而产生的过切及残留问题,该篇文章提出了一种基于前瞻思想的方法对该激光机床的加减速进行了预先的处理,并将处理的结果与程序相结合,编制出新的NC加工程序。最后对激光切槽后得到的连杆进行裂解,并且经过特定的工具检测后,结果表明,对于各种型号的连杆,切割出来的裂解槽左右保持对称（两侧的槽深度公差为±0.025mm）,无中心偏移,并且无过切及残留。说明该方法的使用大大提高了该连杆裂解槽激光加工机床的稳定性及精度。     

发动机连杆裂解槽激光加工机床的加减速前瞻控制

为了提高发动机连杆裂解槽激光加工机床的加工效率,提出了一种对机床数控系统的加减速进行前瞻控制与S型曲线加减速相结合的方法.将高档数控系统常用的S型曲线加减速算法原有的七段过程简化为五段,将前瞻控制理论应用到S型曲线加减速算法中,在速度突变前提前规划速度,将这五段曲线中的位移、速度和加速度从连续量转变成离散的、周期变化的...     

中空装配式凸轮轴扩径联接强度影响因素分析

针对某汽车发动机装配式凸轮轴,对机械扩径联接强度的主要影响因素进行了数值模拟研究,并进行了钢球扩径联接装配及静扭强度试验对比。研究结果表明:对GCr15钢凸轮和35钢轴管可进行机械扩径联接,材料匹配性能良好,完全满足产品联接强度要求;凸轮与轴管的初始装配间隙值、球体过盈量、轴管厚度和球体加载速度等工艺参数对联接区压配力和静力扭转力矩有很大影响;对工艺参数进行合理选择与匹配,可提高静扭强度35%,且高于凸轮轴产品要求的三倍以上,具有很高的联接可靠性。     

数控系统中伺服系统位置前馈控制器的设计

针对数控机床运行过程中存在的位置定位精度控制问题,提出了一种基于速度和加速度前馈控制的位置控制器,并采用三角函数加减速控制算法,通过前馈控制器可以使伺服系统获得快速的动态响应,并且通过对位置环比例积分系数的调节,可以保证系统定位的高精度、无超调。采用Simulink工具软件建立了位置精度控制的仿真模型,得出了相应的仿真结果。验证了本文所设计的位置前馈控制器的工程实用性。     

应用Nd∶YAG激光加工连杆初始裂解槽

为改善连杆裂解槽加工精度和质量,进而提高裂解连杆的成品率,通过试制两种连杆产品,确定了激光加工参数。采用Nd∶YAG固体激光器对两种类型的连杆进行了裂解槽激光加工试验,分析了采用不同切割参数加工的裂解槽质量,并对激光切割参数进行了优化。结果表明:激光峰值功率、离焦量、切割速度、脉冲频率、辅助气体压力、激光入射角等对裂解槽的加工质量均有很大的影响,其中激光峰值功率2.4kW,脉冲时间0.4ms时,切槽深度为0.453～0.457mm,当脉冲频率与切割速度比值约为3,在非正离焦量状态下,所加工的裂解槽对连杆的裂解非常有利,能够满足M0406连杆的裂解质量要求。     

连杆裂解半自动生产线中步进梁机械手的加减速控制

发动机连杆裂解工艺是当今国际上最新的连杆加工技术。连杆裂解槽激光加工机床的作用是在连杆裂解（胀断）前．在连杆大头孔内表面两侧各切出一条裂解槽．产生一个裂解应力集中区域,以利于后续的裂解。在连杆裂解半自动化生产线中,步进梁机械手与上料工位、激光切槽工位、裂解工位、螺栓拧紧工位和下料工位之间的协调运动是设计位置高精度运行控制系统时必须考虑的问题。为此,本文通过采用加减速控制以及前馈控制理论来很好地解决了这一问题。