安徽白象山铁选厂一段球磨优化及离散元仿真模拟分析

针对安徽白象山铁选厂一段球磨指标进行优化试验研究,对矿石进行力学性质测定、球磨机给矿筛分,按照段式球径半理论公式初步确定推荐方案为m(Φ60):m(Φ50):m(Φ40):m(Φ30)=20:30:15:35,设置偏大及偏小方案作为对比,通过磨矿对比试验得出,推荐方案较现场方案+0.15 mm级别产率下降11.24百分点,(-0.15+0.10) mm、(-0.074+0.019) mm级别产率分别提高6.55百分点、9.88百分点,磨矿技术效率提高7.57百分点;离散元仿真结果表明,推荐方案法向碰撞能量较现场方案仅降低4.15百分点,切向碰撞能量较现场提高69.04百分点,综合比较推荐方案全面优于现场方案。      

半工业磨机中钢球尺寸对黑钨矿细度和形状影响研究

黑钨矿极易发生泥化现象,导致其有效浮选仍是一个难题。本研究在实验室球磨机中,探讨了不同尺寸的钢球作为介质对黑钨矿细度和形状的影响,在干磨条件下进行了6种不同球径(20、30、40、50、60、70 mm)的磨矿试验。结果如下所示：各磨矿条件下获得的产品粒径均随磨矿时间的增加而减小。以70 mm钢球为磨矿介质时,大颗粒含量最低,-10μm过磨颗粒含量最高。这些粒径比x80/x20随着产品尺寸的减小先增大后减小,每一个球的粒径都趋于平缓。中值粒径x50随球径的减小先减小后增大,其中40mm球径最小(0.06 mm);但当球直径小于40 mm时,破碎混合颗粒物料的粉碎能力减弱。在相同的磨矿时间下,粒径比x80/x20随球径的减小先增大后减小,其中40mm球的粒径比最大;对于40mm钢球,产品的细度和宽度不一致,因此选择钢球直径不容易。当球直径小于40 mm时,粒径比x90/x10越来越大。粒径比(x90-x10)/x50随着产品粒径的减小先增大后减小,减小趋势随着球径的减小而趋于平缓,在x50为0.075 mm-0.085 mm范围内达到最大;另一方面,20毫米球下,(x90-x10)/x50磨矿产品尺寸几乎是不变的,为20.66。当产品粒径小于1 mm时,产品颗粒的球形度急剧增加,且随着球直径的减小,球形度增加的更快。当产品粒径小于0.04 mm时,产品颗粒球形度的变化趋势趋于平缓,这可能是在磨机内表面和球表面形成粘附颗粒层。0.8 ~ 0.3 mm的球形度变化趋势小于0.3 mm以下的球形度变化趋势。     

混合铜冶炼渣浮选回收铜试验研究

粗选Ⅰ采用选择性强的捕收剂进行快速浮选,粗选Ⅱ采用捕收能力强的捕收剂进行分步浮选的工艺流程,对某冶炼混合炉渣进行了铜回收试验。结果表明,在磨矿细度为-45μm占85%给料下,以Z-200为粗选Ⅰ作业的捕收剂,快速浮选能直接获得含铜为27.57%、回收率为56.97%的铜精矿;以WP为粗选Ⅱ和扫选作业的捕收剂,并采用Na2S对矿浆进行硫化,调节p H为9.4,能获得含铜为17.32%、回收率为30.05%的铜精矿。混合后能获得含铜为22.89%,回收率为87.02%的最终铜精矿,同时渣选尾矿含铜降至0.23%。     

精确化装补球法在狮子山铜矿的应用

针对云南狮子山铜矿选厂生产能力偏低及磨矿产品细度差等问题，应用精确化装补球法改进选厂两段球磨机的装补球方法。工业试验结果表明，新的装补球方法使磨机生产能力提高9%，磨矿产品细度提高7.88个百分点，磨矿介质单耗降低10.42%，全厂电耗降低10.81%，铜回收率提高2.98个百分点，可产生明显的经济效益。     

磨选结合提高镍铜回收率及降低氧化镁含量新工艺的应用研究

介绍了某镍铜矿,在工业试验中,在磨矿中改善入选物料特性,进而提高选别指标,形成了一套磨选结合提高镍铜回收率及降低精矿氧化镁含量的新工艺,此套新工艺不同于以往提高回收率及降镁的传统工艺,而效果却显著优于过去的传统工艺。     

滇中某沉积黏土型锂矿焙烧——酸浸工艺提锂试验研究

为回收滇中某黏土型锂矿中的锂,针对锂品位0.07%的样品,开展焙烧—酸浸工艺优化试验。结果表明,适宜的工艺参数为焙烧温度600℃,固液比1∶20 g/mL,浸出时间120 min,浸出温度90℃,搅拌速度200 r/min,H₂O₂(质量浓度2%)用量10 mL,柠檬酸浓度1.6 mol/L,在此条件下,锂浸出率达84.13%。XRD及SEM分析结果表明,样品中主要矿物结构未被破坏,锂通过离子交换浸出到溶液中。柠檬酸酸浸效果与无机酸、盐类浸出剂等相当,同时还具有浸出液酸性弱、对设备腐蚀性小、对环境影响小等优点。研究结果可为该类型锂矿的利用提供一定的技术参考。     

进一步提高狮子山铜矿磨机生产能力的研究

应用精确化装补球方法,开展了提高狮子山铜矿磨机生产能力的研究.工业试验结果表明,采用￠90、￠80和￠60球按35:35:30配比进行精确化装补球,磨机生产率由83.34 t/h增至91.84 t/h,选厂生产规模由2000 t/d提高至2 204 t/d,在提高处理量时并未影响选矿指标,且全厂电耗和磨矿介质单耗都有大幅度下降.     

某白云岩型铅锌矿选别试验研究

对某白云岩型低品位铅锌矿进行了工艺矿物学研究,发现该矿铅锌的氧化率高,矿石中Pb品位为1.92%,Zn品位为4.35%,属难选细粒矿石。通过探索试验研究,在磨矿细度-0.076 mm占89.2%的条件下,硫化铅和氧化铅分别粗选后的精矿合并经三次精选,锌经一粗二扫三精的闭路试验,可获得铅精矿含铅品位45.23%、回收率84.75%,夹杂含锌7.43%,锌精矿中含锌品位30.58%、回收率81.93%,夹杂含铅1.32%,尾矿中含铅0.14%,锌0.77%的较好指标。     

云锡锡铜共生矿二、三段磨矿中钢球尺寸的选择

用工业试验验证了实验室钢球尺寸优化的结果，表明云锡公司选矿厂磨矿采用的Ф80mm钢球偏大，精确化的钢球尺寸应为15-30mm.钢球尺寸精确化后能提高细磨效率，改善产品特性，二、三段磨机技术效率提高均在15个百分点以上；钢球消耗大幅度下降，二、三段钢球单耗分别下降31．94％及28．87％；回收率及精矿品位均提高3个百分点左右。工业试验表明，钢球尺寸精确化对锡铜共生矿细磨是行之有效的。     

精确化装球的实验室扩大试验研究

总结精确化装球方法的理论基础并在对钢球直径确定的典型方法比较的基础上,给出了精确化装球在应用中的研究方法,包括根据矿石力学强度,精确计算初装球球径的方法和精确化初装球方案的验证试验方法。经实验室扩大对比磨碎试验研究显示,该方法可提高磨机生产率、改善磨矿产品粒度组成、提高解离度、提高选别指标,从而为生产实际中科学合理地进行装球并为全面改善磨矿效果提供指导。