深孔加工中BTA钻分屑形式及钻削过程

介绍了BTA钻的分屑形式与钻削过程,进行了BTA钻的深孔钻削试验,分析了单齿钻和错齿钻的钻削过程及形成的孔底形状,并分别对比分析了单齿钻和错齿钻的切屑形态及钻削力。结果表明:与单齿钻相比,错齿钻分屑效果较好且定心作用较强,但切屑形态不佳,堵屑现象严重;错齿钻的钻削力小于单齿钻,钻削过程比较稳定。     

球头铣刀铣削球面的表面形貌建模与仿真研究

基于齐次坐标矩阵变换原理和矢量运算法则，建立了工件坐标系下球头铣刀扫掠面的数学模型，基于Z-MAP法设计了球形表面形貌的生成算法，利用该算法对球头铣刀分别采用3D环绕法和放射加工法这两种典型走刀路线加工凸球面，并对加工后的表面形貌进行了仿真，通过分析对比仿真结果，发现3D环绕法更有利于减小表面粗糙度。同时，仿真结果和试验结果具有较高的吻合度，表明该仿真方法是可靠的，可以用于实际生产中球头铣刀铣削球面表面形貌的预测。     

汽车离合器总泵壳体的深扎振动钻削

利用振动切削BTA深孔加工技术代替传统的钻、扩、铰工艺，提高了壳体深孔加工质量及效率。     

大型轴流压缩机焊接机壳的动态特性分析

根据轴流压缩机的运行特性及工况条件,用有限元法对大型轴流压缩机焊接机壳进行了动态特性分析,获得了机壳的各阶固有频率和振型,明确了焊接机壳的薄弱环节.通过热稳态及瞬态动力学有限元分析,得到了焊接机壳的温度、应力和变形分布云图,以及危险区域的瞬态应力和变形曲线.提出了焊接机壳的改进方案,通过分析比较取得了改进参数,并验证了其合理性.     

回转式高速剪切下料工艺及试验

针对棒材的精密剪切下料问题,提出了一种回转式高速精密剪切下料方法。完成了回转式精密剪切下料机和送料结构的结构设计,并完成了试验平台搭建。采用数值模拟的方法对下料刀具进行了优化分析,利用回转冲击和棒料表面缺口的应力集中效应,通过变频器改变下料刀具旋转速度,控制棒料的下料效率,对直径为Φ8 mm的不锈钢棒料进行了下料试验,并和传统的冲击剪切下料结果进行了对比分析。试验结果表明,本文提出的下料方法切实可行,可满足工业中多种材料中小直径棒料的下料要求。     

连续油管T型焊接接头残余应力场数值模拟

采用有限单元法,模拟了连续油管ERW直焊缝与TIG环焊缝交汇处T型接头残余应力场的分布情况.结果表明,焊接残余应力集中分布在两种焊缝附近,最大残余应力出现在TIG焊缝起焊位置.由于ERW直焊缝经历了两种热处理过程.使得该焊缝附近残余应力较小,最大应力约为220MPa;TIG焊缝未经历任何热处理过程,因此焊接残余应力较大,最大应力约为628MPa.由此说明热处理技术能够较好地消除焊接残余应力.     

集成环境中基于多Agent的时间定额确定方法

对CAPP和生产调度集成环境中的时间定额问题进行了研究 ,提出了一种基于Agent的时间定额确定方法 ;采用智能Agent的方法 ,建立了集成环境中确定时间定额的结构模型。将影响时间定额的因素映射成与工序状态有关的零件Agent和加工方法Agent ,以神经网络Agent为计算工具 ,借助于Agent的判断推理能力 ,将各因素处理成神经网络可以识别和接受的数据模式 ,利用黑板结构处理各Agent之间的信息交互和协同控制 ,以快速解决工序的时间定额问题。实验表明 ,只要选择适当的样本 ,并在系统中不断进行自学习与自组织 ,就能快速获得准确的工序时间定额。     

分时阶梯电价下流水车间节能调度问题研究CSCD

节能降耗是制造业的发展趋势,车间的节能调度问题一直是企业重点关注的问题之一。在综合考虑分时电价和阶梯电价政策下,针对流水车间环境,建立了以最小化电力成本为目标的生产调度数学模型,设计了一种基于工序及时间编码的遗传算法。最后,通过实例验证所建模型的正确性和算法的有效性。     

振动立钻及其工艺效果

介绍了振动立钻ＺＤ５１２５的基本原理及结构特点，测试了机床主轴系统固有频率和对应振型，从机床动态性能的角度分析了振动参数的合理选择范围，通过钻削实验证明振动立钻具有先进的工艺效果。     

基于神经网络刀具磨损的多特征融合监控

以切削力为依据，分别从时域、频域提取了切削力信号的峰值因子、Kurtosis系数和敏感频段带能量作为特征量进行钻削过程刀具磨损量的检测，讨论了特征信号随着刀具磨损量增加的变化规律，并将各个特征量构成的特征矢量输入改进的多层反传神经网络进行融合，实现钻削过程刀具磨损量的智能识别。试验结果表明该方法具有较强的抗干扰能力和较高的识别精度。