高压真空断路器用无刷直流电机操动机构控制器设计研究

为实现真空断路器的智能控制,在建立无刷直流电机作为操动机构数学模型的基础上,提出基于DSP的操动机构的控制系统方案,完成了控制系统的软硬件设计。试制了1台永磁无刷直流电机操动机构样机,并完成了与126 kV真空断路器的联机调试试验。实验结果表明,在电机的不同占空比条件下,均能实现断路器分合闸操作和触头运动速度调节,可见该型操作机构的控制器具有合理性,为新一代高压断路器的研制奠定了基础。     

基于Ls-Dyna的高压断路器传动系统瞬态动力学仿真与试验研究

为优化高压断路器传动系统,降低传动件应力和质量,基于Hypermesh前处理软件和Ls-Dyna瞬态动力学仿真软件,考虑间隙、杆件柔性和接触碰撞等因素的影响,提出了网格划分方法和质量控制标准,建立了某型550 kV断路器传动系统瞬态动力学仿真模型,仿真了分、合闸操作过程。仿真结果表明:传动件最大应力发生在分闸启动时刻,销孔处是应力最大位置,其余部位应力较小,存在优化降质量空间。对仿真结果进行了试验验证,结果表明:仿真与测量结果基本吻合,仿真最大相对误差为8.67%。提出了传动件的优化思路,并进行了对比仿真,结果表明:改进后长连扳的最大应力从5.27×10~8Pa降低到4.13×10~8Pa,零部件质量从11.73 kg降低到4.43 kg。     

液压成形波纹管减薄率的数值模拟研究

厚度减薄率是影响波纹管成形质量的重要参数之一,因此用数值方法模拟研究波纹管液压成形过程的减薄率具有重要意义。比较了四种轴向进给加载路径(台阶形、双线性、单线性和二次曲线)对波纹管减薄率的影响,结果表明:台阶形和二次曲线路径减薄率较大,单线性路径减薄率次之,双线性路径的减薄率最小。在相同的轴向进给位移条件下,波纹管厚度减薄率随着成形压力的升高而增大。如果成形压力与轴向进给之间匹配不合理,会导致波峰处出现明显皱褶的现象。     

攀钢高速钢轨生产技术现状及优化探讨

攀钢高速钢轨主体生产设备、精整检测技术处于国内领先地位。介绍了攀钢高速钢轨的冶炼、连铸、轧制、精整等关键工艺及检测技术现状,对降低冶炼能耗、实现连铸过程自动化、精轧孔型优化提出了建议,对建立基于激光检测技术的轧制参数自动优化系统、建立基于图像检测技术的热态钢轨表面缺陷在线检测系统、建立基于统计过程分析的质量控制系统进行了探讨。     

GIS整间隔温升仿真及典型通流结构优化技术研究

以气体绝缘开关设备(gas insulated switch-gear,GIS)整间隔为研究对象,综合考虑集肤效应、接触电阻、自然对流和辐射等因素,建立了整间隔三维电磁场、流场、温度场多物理场耦合仿真模型,计算分析了其功率损耗、温度场及气流场分布,获得了整间隔温度梯度分布规律。针对小型化GIS典型通流结构,提出了基于差分进化算法的多目标、多参数优化方法,缩小筒体外径4.7%,降低材料成本22.6%。按照国标进行了温升试验,仿真误差小于8%,验证了仿真模型的准确性和优化算法的合理性,为小型化GIS通流设计优化提供了较好的理论和技术支撑。     

一种螺旋输送链的设计

根据实际需要在传统侧弯顶板滚子链基础上提出了一种螺旋输送链的设计思路,详细探讨了实现螺旋输送的工作原理,并设计开发了一种螺旋输送设备对这种螺旋输送链进行了设计验证。结果表明：该输送链实现了设计的输入要求,可根据需要对该链进行产品系列化。     

万能线高速钢轨轧制参数优势区间在线控制模型研究

针对钢轨轧制精度有万能区多机架联合控制的特征,以钢轨断面轧制精度为目标,用优势区间控制算法实现各机架轧制参数输入范围控制。将生产现场轧制过程数据与钢轨断面检测数据建立对应关系,数据预处理后利用优势区间控制算法求出特定生产条件下的辊缝及轧制力的取值范围。实例证明,该模型能够减少主观因素的影响,对提高钢轨轧制精度具有重要实际意义。     

电涡流传感器仿真开发与缺陷无损检测实验研究

金属表面缺陷电磁场分布情况是影响电涡流探测器灵敏度的主要原因。采用有限元方法和ANSYS工具,建立了电涡流探测器仿真过程中的有限元建模、材料特性定义、网格划分、边界条件设置、模型加载及模型求解等算法,对电涡流的电磁场分布进行仿真分析,并辅助设计电涡流探测器的线圈形状结构以及工作频率对传感器灵敏度的影响,并进行了实验研究,该技术可行,可指导电涡流探伤传感器优化设计和近表面缺陷无损检测。     

分布式远程故障诊断平台研究

本系统主要由数据采集模块、数据传输模块、远程诊断中心模块及故障诊断模块构成。介绍基于B/S模式的远程故障诊断平台的特点及系统的总体结构设计,并详细分析系统及各模块的数据流程。