新型铁水颗粒镁脱硫喷枪的研究

针对目前铁水镁脱硫喷枪结构单一及使用中枪体振动易引起气体逸出不均匀、喷溅较大等问题,通过水模型物理模拟和数值模拟,设计了一种汽化室带侧孔的新型脱硫喷枪。研究结果表明：设计喷枪喷吹时,气体从汽化室逸出连续均匀,气泡在液相中分布均匀弥散,且停留时间与原喷枪相当,液面波动较平稳均匀。工业试验结果表明：使用新型喷枪可降低镁耗2...     

LF精炼废渣水热浸出过程中主要矿相的溶解行为

通过水热浸出实验分别研究了精炼废渣及合成的废渣中2种主要单一矿相12CaO?7Al2O3和2CaO?SiO2的溶解行为,并将二者进行对比分析,探究了LF精炼废渣在水热浸出过程中的溶解行为。结果表明,废渣浸出过程中浸出液的pH?12,且随浸出时间增加,电导率和Ca浓度增加,Al浓度急剧下降,Si浓度低于0.1 mg/L且保持不变;12CaO?7Al2O3浸出过程中,随时间增加,浸出液pH值稳定在约11.3,浸出液中Al浓度增加,Ca浓度略微下降。2CaO?SiO2浸出液中主要为Ca2+,Si浓度低于0.6 mg/L;废渣与单一矿相浸出过程的pH值及Al, Si浓度较接近,可以通过单一矿相的溶解行为研究精炼废渣在水热浸出过程中的溶解行为,但废渣浸出液的Al和Si浓度均低于单一矿相,表明废渣中CaO等其它组分溶解抑制了12CaO?7Al2O3和2CaO?SiO2溶解。     

130 t钢包底吹氩喷嘴布置模式优化的水模型试验

通过建立的130t钢包水力学模型，用电导法测定了单喷嘴、双喷嘴垂直分布和对称分布时不同供气量下钢水混匀时间。结果表明，双喷嘴喷吹的混匀时间较单喷嘴的混匀时间短，搅拌效果优于单喷嘴。单喷嘴底吹氩，喷嘴距钢包底部中心0．55R（钢包底半径）时混匀时间最短；双喷嘴间距由0．40R增至0．70R时混匀时间明显减少。     

利用含锌粉尘和铁鳞中锌和铁制备合成Ni-Zn铁氧体

摘要：以电炉粉尘（EAFD）中提取的Zn2+、铁鳞中提取的Fe3+和六水合氯化镍(NiCl2·6H2O)为原料,采用水热法直接制备合成尖晶石型Ni ZnFe2O4。首先探讨了焙烧温度、NaOH与EAFD质量比和焙烧时间对电炉粉尘中Zn2+提取率以及HCl浓度对铁鳞中Fe3+浸出率的影响,然后分析了Ni ZnFe2O4合成条件对其磁性能的影响。结果表明,当NaOH与EAFD质量比为1∶1,焙烧温度为450℃,焙烧时间为1h时,电炉粉尘中锌的提取率为88.77%;当HCl浓度为1.75mol/L时,铁鳞中Fe3+浸出率为96.89%。当EAFD中提取的Zn2+、铁鳞中提取的Fe3+和NiCl2·6H2O的摩尔比控制为1∶20∶9时,可以成功制备尖晶石型Ni-ZnFe2O4,并且对合成的Ni ZnFe2O4进行热处理之后可以显著提高其磁性能,当热处理温度从150℃提高到450℃时,尖晶石型Ni-ZnFe2O4的饱和磁感应强度从13.35（A·m2）/kg增长到40.06（A·m2）/kg。     

LF脱硫废渣水热浸出多组分溶解行为

针对LF脱硫废渣浸出过程多组分溶解平衡问题,热力学计算并绘制浸出体系多组分溶解平衡曲线,考察废渣中Ca、Al、S等主要组分溶解平衡间的相互作用及对浸出去硫的影响,同时进行废渣浸出试验并分析浸出环境pH及浸出液中主要组分浓度变化。结果表明:CaS(s)易溶解,pH11.4时CaS(s)会溶解生成Ca(OH)_2(s),理论上浸出去硫可行。CaSO_4(s)溶解度小于CaS(s)且难溶解,废渣被氧化而不利于硫的浸出,但控制pH12.3,CaSO_4(s)会逐渐溶解转化为Ca(OH)_2(s);Al_2(SO_4)_3(s)易溶解,体系中Al很难与浸出液中硫形成沉淀。浸出液pH随时间增加而上升并稳定在12左右,浸出液Ca含量很高而Al含量很低,S含量呈上升趋势,废渣中Al含量对硫的浸出影响不大,水热法浸出去硫具有较好的效果。     

冶金尘泥混合造球研究及参数优化

通过正交试验对转炉污泥、高炉瓦斯灰和高炉瓦斯泥混合造球进行了研究,考察了C/O、粒度和膨润土添加量对生球强度和烘干粉化率的影响,并对正交试验各指标进行了优化计算。结果表明,在C/O为0.9~1.3,-200目粒度比例为40%~80%,膨润土用量1%~5%的试验条件下均可造出合格球团。影响湿球强度及烘干粉化率的因素由强到弱为:膨润土添加量粒度C/O;在C/O=0.9、-200目粒度比例为80%、膨润土添加量5%的最优水平下,抗压强度可达33.39 N/个,粉化率为0.83%。影响干球落下强度和抗压强度的因素由强到弱为:C/O膨润土添加量粒度;在C/O=0.9、-200目粒度比例为40%、膨润土添加量为5%的最优水平下,落下强度为9.33次/个,抗压强度为107.47 N/个。通过优化,得到最佳经济造球条件为:C/O=1.1、-200目粒度比例为60%、膨润土添加量3%     

冶金尘泥含碳球团直接还原机制的试验研究

摘要：以气固反应相继发生动力学模型为基础开展冶金尘泥含碳球团直接还原试验,考察还原速率、还原率以及还原气氛等表征还原特性的特征参数在整个还原过程的变化,研究冶金尘泥含碳球团的还原行为及过程的作用机制。结果表明：冶金尘泥含碳球团的还原过程由孕育启动期、快速反应期和反应结束期组成,反应进程快,3~5min就能达到碳气化和铁氧化物还原剧烈进行的温度。在1270℃以下,升高温度对含碳球团还原有明显加速作用,但进一步提高温度,球团n(C)/n(O)( (C、O摩尔比))及球团中碳的消耗对还原过程的影响更为显著,表现在最大还原速率维持时间延长,还原率大幅提高。碳气化反应是含碳球团还原过程最重要的环节,其反应生成的CO决定了铁氧化物还原反应物的供给速度。反应过程处于明显的还原性气氛中,气氛中CO2来自于部分CO的进一步氧化,其含量多少取决于气氛中CO的数量和反应的进程。     

炼钢渣的冶金资源化利用及评价

从固态和热态两种物质形态总结了国内外炼钢渣的冶金资源化利用现状,并根据处理利用机理将炼钢渣冶金资源化分为稀释机理和再生机理两类,指出再生机理在炼钢渣的冶金二次利用率和适用范围上具有稀释机理无法比拟的优势,是今后炼钢渣冶金资源化利用的发展方向．     

钢包炉废渣水热浸出去硫反应机理研究

采用水热法对钢包炉废渣中硫进行浸出去除,并分析其浸出机理和热力学影响因素。钢包炉废渣中的硫在水热浸出处理过程中是以S^2-形式进入浸出液中,与水离解出的H＋结合先形成HS^-,而后进一步形成H2S,最终达到将废渣中硫浸出去除的目的。废渣中硫的水热浸出过程为吸热反应,△rH0=29570J／mol,标态下温度丁〉450K时,反应能自发进行,提高温度有利于硫的浸出。影响浸出过程的热力学因素有温度和硫化氢分压。T〈850K时,硫的浸出主要受温度的影响;T〉850K时,硫的浸出主要受硫化氢分压的影响。本实验温度条件下,温度为浸出过程的主要热力学影响因素。     

冶金工程专业生产实习教学改革探索

生产实习是冶金工程专业实践教学中的一个重要环节,直接关系到专业的教学质量。针对目前冶金工程专业生产实习的现状,进行生产实习教学改革,制定完善实习大纲和计划,扩展课堂教学内容,加强实习现场管理和建立科学的成绩评定标准,确保了实习质量逐年提高。