模温和热处理对PET/石墨复合材料导热性能的影响

从影响PET结晶度的角度出发,研究了模具温度和热处理工艺对复合材料热导率的影响,并通过DSC测试对实验结果进行了分析。结果表明:在一定温度范围内,模温升高有利于复合材料中PET结晶的完善和结晶度的提高。选用适当的温度对共混体系进行热处理可使共混材料中的热应力得到松弛,能促进聚合物分子链运动重排,共混物中PET的结晶完善、结晶度提高,提升复合材料的导热性能。     

微型齿轮注射成型的模拟分析与试验研究

选用微型齿轮结构作为研究对象，在使用MoldFlow进行模拟分析的基础上．对微型齿轮注射成型进行试验研究。     

微注塑成型中熔体充模流动的影响因素研究

针对微注塑成形中因熔体的质量小、所含的热量少及流动通道截面尺寸微小等特点所带来的不同于宏观注塑成形中的熔体流动问题及影响因素,进行了理论分析及相关试验研究。结果表明,微注塑成形中,模具温度是影响微尺度下熔体流动的重要工艺因素,且随通道截面尺寸的减小而逐渐增大;而壁面滑移对微小熔体流动行为的影响,也随通道尺寸的减小而增大。此外,模具排气、通道表面粗糙度等因素的对微注塑成形的影响也不可忽视,而表面张力等因素的影响可被忽略。     

(大连理工大学精密与特种加工教育部重点实验室，辽宁 大连，116024)

基于微注塑成型中熔体充模流动理论,对微尺度下熔体与壁面间的传热系数对熔体充模流动影响进行了研究.在分析两相间传热机理的基础上,讨论了宏观尺度流道和微观尺度流道中传热系数取值对熔体温度分布的影响.在引入传热系数模型的基础上,对正方形截面分别为500μm、300μm和200μm的三种长方形微流道中熔体充模流动进行三维数值模拟.通过与已有实验数据相比较,验证了模型的合理性,并分析了不同的模具温度和熔体温度下,采用常数传热系数和传热系数模型得到的熔体温度分布及其随微流道特征尺度变化规律.     

基于有限元分析和实验的注塑机定模板

模板是注塑机合模机构的重要组成部分,在注塑机中有固定模具和运动导向作用。在注塑机的设计和使用过程中,模板的变形十分复杂,其性能直接影响到注塑机的成本、精度和使用寿命。通过ANSYS有限元分析和模板的应力、应变计算,提出模板分析和优化设计方法,并在机器上实际测量了模板的变形。通过定模板的数值分析和实验测量数据的对比,验证了所提出方法的有效性。此方法可以用于指导模板结构的设计,实现应力分布优化,进而提高注塑机的寿命、节约模板材料。     

基于正交实验的微型换热器微注射成型工艺

微换热器以换热表面大,易于加工成型为特点,因此受到广泛的重视。实验以制品质量为实验指标,采用正交试验的F值、极差等方法分别对微型散热器成型中的主要工艺参数(注射速度、注射压力、保压压力、保压时间、模具温度、冷却时间等)进行了优化,并讨论了注射速度与注射压力之间的交互作用,同时对制品的密度,以及制品的收缩进行了分析。实验结果表明:保压时间和保压压力,对制品的影响最显著;最佳工艺条件为:保压时间9 s,保压压力90 MPa,冷却时间35 s,背压15 MPa,模具温度40℃,注射速度300 mm/s,注射压力200 MPa;密度方法对于微型换热器的评价不是很显著。实验为微换热器的微注射成型提供有益的技术基础。     

挤出滚压成型工艺参数对微结构复制率的影响

挤出滚压过程中聚合物填充对微结构转印效果至关重要,直接决定制品的质量.建立滚压过程理论模型,得到各工艺参数与复制率之间的函数关系.基于正交实验优化设计法,进行挤出滚压成型工艺实验研究,获得各工艺参数对微结构复制率的影响规律,并给出各工艺参数的最优水平组合及其对复制率影响的趋势图.极差分析结果表明:对于PP材料,滚压压力和辊轮转速对复制率的影响较大,挤出机口模温度的影响相对较小.     

微型泵的研究与发展

概述了微型泵的研究背景、应用领域以及国内外的研究现状.详细介绍了几种比较典型的有阀泵和无阀泵的结构特点并对其工作原理和优缺点进行分析.最后,还阐述了微型泵的发展及应用前景.     

微注射成型中工艺参数对微塑件成型质量影响的实验研究

利用微细电火花技术加工了特征尺寸为500μm的微流道塑件模具型腔。基于正交实验优化设计法,进行了微注射成型工艺实验。通过极差分析和方差分析,提出了各工艺参数对微流道塑件填充质量的影响规律,并分析其原因,给出了各工艺参数的最优水平组合及其对填充率影响的趋势图。实验结果表明,对于PP材料,注射量、注射速度、注射压力对填充率的影响较大,熔体温度影响相对较小;注射量的贡献率为52.29%,保压压力的贡献率仅为2.05%。