炼厂氢气系统与轻烃回收系统的集成优化

氢气作为现代化炼厂必要的公用工程之一,在炼油成本中占相当高的比例。节氢是炼厂日常工作中提高炼厂氢气利用率的一项重要内容。从炼厂氢气系统技术构成与特点入手,分析了当前氢气系统优化的策略和方法,比较了各种优化方法的技术局限性。针对炼厂氢气系统与燃料气系统、轻烃系统不可分割的关联性,提出氢气系统与轻烃回收系统集成优化的方法和策略,并应用具体案例对集成优化方法进行分析、对比,得出炼厂氢气系统和轻烃回收系统进行集成优化的方法是科学合理的,有必要在开展炼厂氢资源优化工作时将轻烃回收纳入其中。     

高能效SHEER加氢成套技术开发及工业应用

介绍高能效SHEER加氢成套技术。该技术实现了高温高压逆流传热技术、微旋流脱烃脱胺技术、非直接接触在线防除垢技术和新型反应器内构件技术的高效集成应用;开发了“部分自供热”加氢装置新型开工方法;开发了“只设反应开工炉”的加氢裂化（改质）技术,并在某炼化公司建成一套2.0Mt/a加氢改质装置,工程投资降低4.56%和燃料消耗降低44.85%,可为用户带来很好的经济效益和社会效益,具有很好的应用前景。     

典型炼化一体化企业生产低硫船用燃料油的重油加工方案比较

基于低硫重质船用燃料油生产需要以及炼厂最大化生产重整原料和乙烯裂解原料转型升级背景,本文针对典型炼化一体化企业生产低硫船用燃料油,分别采用沸腾床和浆态床的不同重油加工方案从产品分布、产品性质及后续加工路线等进行经济性分析。结果表明,相比于浆态床加氢方案,尽管沸腾床渣油加氢转化率低于浆态床,但由于转化后的产品中干气收率低、各种馏分油的氮含量显著低于浆态床方案,且可以直接生产低硫船用燃料油、不存在废渣处理等优势,此外,耗氢较低,同时航煤、石脑油及芳烃产量增量明显,以50美元效益测算价测算,沸腾床方案扣消费税毛利较浆态床方案高16.13亿元。可见,对于有低硫船用燃料油生产需求的炼化企业,采用沸腾床重油加工路线在经济性方面更具竞争力。     

炼厂吸收稳定新工艺探讨

针对吸收稳定系统"干气不干"、液化气收率低的问题,通过分析现有工艺存在的问题,提出了解吸塔再平衡工艺技术,并进行了模拟计算和水力学分析,验证了工艺技术的可行性。研究表明,新工艺技术可降低干气中C+3组分体积分数,提高液化气收率,经济效益显著。     

煤炭的微波干馏技术研究进展

将煤炭加工转化成洁净、高效的二次能源以替代石化产品,对于缓解石油供需矛盾、实现煤炭清洁利用、保障国家能源安全具有重要的战略意义。本文概述了微波加热的机理、特点与优势以及国内外微波加热煤干馏技术的研究进展,提出了煤分级加工及清洁化利用技术研发思路,指出与常规的煤干馏技术相比,微波干馏煤焦油的性质更好,更适合于加工生产化工产品和汽油、柴油产品。所产煤气纯度高,富含甲烷、氢等高价值组分,利于综合利用。该技术易与现有电厂、钢厂等用煤大户企业结合,形成煤分级加工及清洁利用组合体,有利于资源的高效利用。与现有石油加工企业组合,更能优化产品的加工利用方案。     

国内馏分油加氢裂化技术应用现状和发展趋势

通过对我国加氢裂化市场的发展历程、装置布局和技术供应等方面的介绍,阐明了我国加氢裂化市场的特点是装置规模趋于大型化,处理能力快速增长,装置总体布局不均衡,工艺流程以单段串联为主,尾油产品主要用作乙烯裂解原料等。面向未来,随着新燃油标准的出台,我国加氢裂化装置布局不均衡的局面将有所改善,市场需求对加氢裂化技术水平提出了更高的要求,市场竞争将日趋激烈。     

减压蜡油加氢裂化催化剂组合动力学模型

以高压加氢裂化六集总动力学模型为基础,建立预测催化剂组合体系产品分布的数学模型。按固定馏程间隔将原料油和加氢裂化生成油划分为减压蜡油 加氢裂化尾油（>360℃）、柴油馏分（290～360℃）、喷气燃料馏分（175～290℃）、重石脑油馏分（65～175℃）、轻石脑油馏分（<65℃）和炼厂气（C4-）6个集总。分别以2种不同类型加氢裂化催化剂的实验数据为基础,采用Matlab 2011b数值计算软件和非线性最小二乘法对动力学模型参数进行了优化回归。以优化回归后的动力学模型参数为初值,调整部分模型参数,建立了预测催化剂组合体系产品分布的数学模型。用该模型计算得到的加氢裂化产品分布与实验值之间的一致性较好,其偏差均小于2%。     

FC－18催化剂的开发及工业应用

主要介绍了FC—18催化剂的研制开发及工业应用结果．通过建立FC—18催化剂的开发思路，确定了催化剂的制备路线。通过催化剂的实验室研制、工业放大、工业生产及催化剂的首次工业应用可知，FC—18催化剂对柴油具有很好的加氢脱硫能力，同时具有降低密度、提高十六烷值和降低凝点的能力。对生产环境友好柴油、拓宽柴油原料的范围、增产柴油而言这是非常有利的，具有广泛的推广应用前景。     

OCT-M技术生产清洁汽油的工业应用

石家庄炼油化工股份有限公司60万t/a OCT-M FCC汽油选择性加氢脱硫装置2005年3月首次开工,开工初期硫醇偏高,辛烷值损失较多.根据抚顺石油化工研究院的建议,优化了OCT-M装置的催化剂装填方案和操作工艺条件.2005年11月,在装置累计运转6个月之后,对OCT-M装置进行了满负荷标定,标定结果表明硫含量由606～676 μg/g降低到114～180 μg/g,RON损失0.4～0.6个单位.2006年11月,在装置累计运转17个月之后,对OCT-M装置又进行了一次标定,标定结果表明MIP汽油硫含量由417～442 μg/g降低到24～53 μg/g,RON损失0.7～1.8个单位,标定结果表明OCT-M技术可为我国炼厂生产硫含量≯150 μg/g)和硫含量≯50 μg/g的清洁汽油提供经济、灵活的技术方案.     

硫化物在纳米HZSM-5催化剂上催化转化性能及机理研究

研究了催化裂化（FCC）汽油中硫化物类型和含量，特别考察了各种硫化物在纳米HZSM-5催化剂上的催化转化性能，并探讨了硫化物的加氢脱硫转化机理。结果表明FCC汽油中硫化物主要为硫醇、噻吩、烷基取代噻吩和苯并噻吩等，其中，烷基取代噻吩占总硫化物的65％-73％。在纳米HZSM-5催化剂作用下，FCC汽油的硫化物都较易被脱除。烷基取代噻吩脱硫机理一方面含有直接加氢脱硫反应路线，另一方面含有裂解反应、烷基化反应和异构化反应路线。